【正文】 重于大規(guī)模的革新。 公司目標(biāo)和車間活動之間缺乏或沒有聯(lián)系。管理人員（包括工廠經(jīng)理有時也）進(jìn)行檢查 車間中嚴(yán)格有序， 5S原則也用于非生產(chǎn)區(qū)域（辦公室，會議 /小組室，等） 清潔有序的工作區(qū)。通過雇傭前的培訓(xùn)來獲得合格的雇員 操作工沒有接受交叉培訓(xùn)，多數(shù)工人只能做一個工作。明顯顯示存量的最大 /最小量 有支持 FIFO的正式體系，但由于缺乏紀(jì)律和或 /設(shè)計問題還存在失誤。 流程 階段 流程處理 —之前 流程處理 —之后 末道質(zhì)檢次品率 百分比 52580% 105人 /小時產(chǎn)出 百分比 +100% CIMC/010806/SHTraining(2023GB) 22 “精益原則 ” 為生產(chǎn)作業(yè)提供了指導(dǎo) 即時生產(chǎn) ? Takt 時間 ? (按需而產(chǎn)的 )拉動生產(chǎn)系統(tǒng) ?持續(xù)作業(yè)流 ?平衡生產(chǎn) ?庫存管理 ?柔性車間 /生產(chǎn)線布局 ?柔性工廠布局 JIKOKA自動化和穩(wěn)定操作 ?人機(jī)分離 ?異常探測 ?快速反應(yīng) ?解決問題 ?標(biāo)準(zhǔn)操作 ?全面生產(chǎn)維護(hù) /設(shè)備總體效率（ TPM/OEE) 穩(wěn)定與改進(jìn) ?技能培養(yǎng) ?變革決心 ? 5S ?視覺溝通 ?政策推出 ?持續(xù)改進(jìn) CIMC/010806/SHTraining(2023GB) 23 ? 車間以流程流為導(dǎo)向改變?yōu)橐援a(chǎn)品為導(dǎo)向的布局 ? 操作員必須培養(yǎng)多職能技能以處理多流程 多流程 多機(jī) 之前 之后 裝載 A 自動操作 卸載 裝載 B 自動操作 卸載 時間 裝載 A 自動操作 卸載 裝載 裝載 B 自動操作 時間 A B 自動操作 卸載 與裝載 機(jī)械單元 流程中檢 查 裝配 電氣單元 原材料 產(chǎn)品 A B 走 多流程和多機(jī)操作可以有助于人機(jī)分離，并保證質(zhì)量和一致性植根于生產(chǎn)流程中 工人在具備多流程和多機(jī)器操作能力后，能夠同時操作多臺機(jī)器和執(zhí)行多種工作，從而在保證質(zhì)量和一致性的前提下持續(xù)生產(chǎn)流所需的靈活性 走 走 走 資料來源 : 《制造業(yè)的新挑戰(zhàn)》， Suzaki 著 CIMC/010806/SHTraining(2023GB) 24 精益生產(chǎn)中采用 P OKAYOKE尋找問題，操作員有權(quán)在問題出現(xiàn)后停止生產(chǎn) 異常檢測與防止 操作者采取的方法： ? 預(yù)防性 ? 若發(fā)現(xiàn)問題，立刻停止 ? 暇疵部件不能通過 機(jī)器采取的方法： ? 由檢錯系統(tǒng)負(fù)責(zé)防止錯誤和暇疵發(fā)生 ? 檢測出暇疵或機(jī)器有故障時，生產(chǎn)線即停止 停止 POKA YOKE 停止 問題 ! 迅速反應(yīng)與生產(chǎn)線停機(jī)概念 CIMC/010806/SHTraining(2023GB) 25 精益生產(chǎn)重在應(yīng)用解決根本根源問題的工具（如五項(xiàng)為什么分析），以嚴(yán)謹(jǐn)而系統(tǒng)化的方式解決問題 重大而模糊問題 檢查 分類 原因程度 導(dǎo)致異常情況的環(huán)節(jié) 5 個為什么因/果關(guān)系 原因調(diào)查 根本原因 問題調(diào)查 把握現(xiàn)狀 NC機(jī)的數(shù)字控制出現(xiàn)故障 印制電鉻板有暇疵 制冷不夠 缺少空氣 壓力不足 過濾器上的灰塵 原因 機(jī)器無法運(yùn)轉(zhuǎn) 為什么？ 為什么？ 為什么？ 為什么？ 為什么？ 為什么？ 為什么？ 為什么？ 為什么？ 為什么？ 舉例 CIMC/010806/SHTraining(2023GB) 26 應(yīng)用嚴(yán)謹(jǐn)?shù)母靖捶治龇绞浇鉀Q問題可以將波動的影響減少到最少 第一次檢驗(yàn)產(chǎn)品過關(guān)的％ 資料來源： 質(zhì)量報表 5545第一次過關(guān) (%) 第一次檢驗(yàn)退回 (%) 25% 15% 10% 5% 一次返工過關(guān) 2次以上返工后過關(guān) 降級 淘汰 ?企業(yè)生產(chǎn)質(zhì)量差，不得不依靠補(bǔ)救措施保護(hù)客戶利益 ?企業(yè)徹底重整了自己的質(zhì)量體系，將重點(diǎn)放在解決根本原因的方法上和了解客戶的真實(shí)需求上 ?初步試點(diǎn)結(jié)果使一次通過率超過 90% 匿名的客戶舉例 CIMC/010806/SHTraining(2023GB) 27 標(biāo)準(zhǔn)操作應(yīng)成為保持維護(hù)并提高流程穩(wěn)定性的體系 資料來源：日本汽車公司 培訓(xùn)SOP操作員 檢查 SOP的正確使用 改進(jìn)步驟及流程 撰寫 /修改SOP ? 撰寫 /修改 SOP—簡要地說明最佳流程，包括清晰地描述對象、方式、原因以及關(guān)鍵因素 ? 培訓(xùn) SOP操作者 —訓(xùn)練操作者學(xué)會利用 SOP，將 SOP公開地放臵于其各自操作地點(diǎn)中十分顯著的位臵上 ? 監(jiān)督 SOP的正確使用，并將此作為日常工作中的一部分，其領(lǐng)導(dǎo)、經(jīng)理和 /或有經(jīng)驗(yàn)的操作員檢驗(yàn)他人工作方式，保證遵循 SOP的關(guān)鍵原則，并將不符合要求的工作記錄在案 ? 改進(jìn)步驟及流程 —通過改善、 CI舉措、問題解決會議以及系統(tǒng)化的建議機(jī)制，各級員工都能獲得積極激勵，并且按期改進(jìn)操作步驟 SOP（ 標(biāo)準(zhǔn)操作流程）體系應(yīng)用循環(huán)圖 CIMC/010806/SHTraining(2023GB) 28 TPM是管理維護(hù)業(yè)績、發(fā)展高效率高效能運(yùn)作并保證設(shè)備變化最小的流程 有效性 ? 總體設(shè)備效能（ OEE） ? 流程能力 ? 設(shè)備壽命 ? 靈活性 效率 ? 零件 /材料 ? 人員 ? 資金 高 低 低 高 現(xiàn)在 目標(biāo) 初期設(shè)備管理 自主維護(hù) 專門的設(shè)備改進(jìn) 備件管理 設(shè)備維護(hù)戰(zhàn)略 組織 戰(zhàn)略維護(hù)框架 CIMC/010806/SHTraining(2023GB) 29 TPM 重點(diǎn)在于利用總體設(shè)備效率 (OEE) 提高設(shè)備性能表現(xiàn) 總時間 計劃的時間 工作時間 有效的生產(chǎn)時間 100% 3% 7% 1% 6% 7% 9% 12% 1% ~65% 可能減少損失／消除設(shè)備變化的領(lǐng)域 停機(jī) ?假期 排除事項(xiàng) ?無計劃 ?沒有金屬 ?計劃內(nèi)維修 ?預(yù)防性維修 設(shè)備故障停機(jī) ?修理 – 電氣部分 – 機(jī)械部分 – 液壓部分 遲延 ?帶斷 ?員工缺勤 ?芯片脫落 操作遲延 ?未經(jīng)報告的延遲和故障停機(jī) ?裝盤機(jī)速度 ?休息 轉(zhuǎn)換 ?盤卷混合 ?萬用型裝盤機(jī) 生產(chǎn)損失 ?流程損失 報廢品 ?裝訂端齒 ?不良邊緣 客戶舉例 CIMC/010806/SHTraining(2023GB) 30 “精益原則 ” 為生產(chǎn)作業(yè)提供了指導(dǎo) 即時生產(chǎn) ? Takt 時間 ? (按需而產(chǎn)的 )拉動生產(chǎn)系統(tǒng) ?持續(xù)作業(yè)流 ?平衡生產(chǎn) ?庫存管理 ?柔性車間 /生產(chǎn)線布局 ?柔性工廠布局 JIKOKA自動化和穩(wěn)定操作 ?人機(jī)分離 ?異常探測 ?快速反應(yīng) ?解決問題 ?標(biāo)準(zhǔn)操作 ?全面生產(chǎn)維護(hù) /設(shè)備總體效率（ TPM/OEE) 穩(wěn)定與改進(jìn) ?技能培養(yǎng) ?變革決心 ? 5S ?視覺溝通 ?政策推出 ?持續(xù)改進(jìn) CIMC/010806/SHTraining(2023GB) 31 最高管理層 中層管理層 監(jiān)控者 工人 團(tuán)隊(duì) 工作小組 雇傭及培訓(xùn)認(rèn)可 益處 ? 提高解決問題的效率 ? 使責(zé)任下放到盡可能低的級別 ? 主人翁責(zé)任感 ? 推動技能改善 ? 幫助形成持續(xù)改善 ? 提高業(yè)績的負(fù)責(zé)制 ? 確保各級在消除浪費(fèi)上達(dá)成一致 ? 形成更高質(zhì)量的工作隊(duì)伍 通過交叉培訓(xùn)員工培養(yǎng)員工技能，員工的參與對于精益生產(chǎn)至關(guān)重要 資料來源： M. Imai。 在單件流程系統(tǒng)中，在完成一件產(chǎn)品后再開始另一件。我們開發(fā)了一種 “ 精益診斷 ” 的評估方法以衡量某企業(yè)的作法與國際最佳典范間的一些關(guān)鍵精益生產(chǎn)概念和工具方面的差距，這種診斷根據(jù)具體標(biāo)準(zhǔn)評估每個概念和工具，從而得