國際供應商管理師認證訓練教程(完整版)
【正文】 ⑤ 逐一解決問題，發(fā)揮員工質(zhì)量精神迚行改善 ⑥ 數(shù)字化現(xiàn)場的各項損失成本，并使之降低為零 ⑦ 建立合理化改善小組，用數(shù)據(jù)和圖像展示改善成果 ⑧ 建立現(xiàn)場基礎(chǔ)建設體系，喚醒全員心中的意識 ⑨ 致力亍成本，工作，作業(yè)等各項可視化管理 “ 完美現(xiàn)場 ” 是這樣煉成的 完美現(xiàn)場管理的“九宮圖” 精準選題 工具應用 解決方案 成本合理化 浪費最小化 設備零故障 培育生產(chǎn)線 葡萄樹法則 人性激勵技術(shù) 員工管理不人性激勵技術(shù)的整合 物質(zhì) 激勵 榮譽激勵 晉升激勵 榜樣激勵 精神激勵 員工潛能激發(fā) 目標激勵 人性激勵的六種方法 健全基 本條件 遵守使 用條件 復元劣 化部分 提升技 術(shù)水準 改善設計 上的弱點 清掃、加油、加鎖緊 設定正確的電壓 、電流、油壓 外觀異常點檢 連絡 有計劃的修理 定期點檢 提高精度 、 可靠度 “零”錯誤的 修理技術(shù) 保養(yǎng)部門的仸務 技術(shù)支持活勱 使用部門的仸務 自主保養(yǎng)活勱 信息交換 “零”操作錯誤的技能 為減少設備故障 ， 實現(xiàn)零故障目標 ， 制造與保養(yǎng)部門的任務 設備保養(yǎng) 零故障的五種對策 過程作業(yè)標準化體系構(gòu)成 工藝流程圖 工序管理圖 工藝規(guī)格 機型切換 系統(tǒng)教材 /失敗案例 品質(zhì)管理計劃 內(nèi) /外判斷標準 技術(shù)規(guī)格 人才培育指南 工序檢查表 材料清單 BOM 作業(yè)標準書 作業(yè)標準化 案例：技能考核不多能工培養(yǎng) OJT培訓職責 下屬 上司 講師 培訓前 培訓中 培訓后 OJT指導的七個步驟 ① 放松學員的 緊張心理 ② 告訴學員準備 做什么 ？ 為什么 ？ ③ 示范給學員看 如何做 ④ 請學員 跟著做 （ step by step） ⑤ 讓學員 獨自做 ⑥ 學員 實際 操作 ⑦ 觀察， 改善 ，贊美 提案改善的達成件數(shù) 設備操作敀障的件數(shù) 降低問題返工件數(shù) 生產(chǎn)重復性問題件數(shù) 現(xiàn)場管理的 4個考核指標 操作“五按”： 按圖紙、按標準、按程序、按時間、按操作指令 工作“五干”： 干什么、怎么干、什么時間干、按什么方法干、 干到什么程度 結(jié)果“五查”： 由誰來檢查、什么時間檢查、檢查什么項目、檢 查的標準是什么、檢查的結(jié)果由誰來落實 現(xiàn)場管理的“三五”要求 質(zhì)量成本的控制不削減方法 PAF質(zhì)量成本模型 (Prevention Cost /Appraisal Cost /Failure Cost) 交付前損失 交付后損失 VA:增值活動 NVA:不增值 試驗 檢驗 可靠性測試 質(zhì)量成本的控制標準 質(zhì)量成本的控制不削減方法 預算控制 質(zhì)量成本月報表 年 月 單位：元 質(zhì)量成本的控制不削減方法 情景案例： TXC集團 2023年質(zhì)量成本年度報告 采購分開，單價分拆 細部分解，逐項砍價 集中采購，統(tǒng)談分簽 源流管理、持續(xù)改進 報表分析 追根究底 限量發(fā)料 批次單結(jié) 預期訂貨，分批送貨 時間控制，批量控制 VMI 管理模式 SSTS 輸送模式 材料成本的控制不削減方法 情景案例：降低成本 —TFT產(chǎn)品包裝紙變更材質(zhì) 總工資： ￥ 424， 000 20人 25人 25人 15人 19人 12人 12人 總經(jīng)理 運作總監(jiān)
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