【正文】 2個 每 1000輛車 /項目 5 1個 每 1000輛車 /項目 4 低：相對很少發(fā)生的失效 每 1000輛車 /項目 3 每 1000輛車 /項目 2 極低：失效不太可能發(fā)生 ≤ 每 1000輛車 /項目 1 表 DFMEA頻度評價準則 現行的設計控制 ? 設計控制可比喻為預防潛在失效變成現實或減少其出現可能性的防線； ? 如：工程計算、材料試驗、設計評審、臺架試驗、各種設計驗證方法、道路試驗等。 過程失效模式的種類 ? 兩種類型： 1類：不能完成規(guī)定的功能，如零件超差、錯裝； 2類：產生了非期望的功能，如加工過程使操作者或機器受到傷害、損壞，產生有害氣體、過大的噪聲、振動、過程的溫度、粉塵、刺眼的光線等。 推薦的 PFMEA嚴重度評價準則 后果 判定準則：后果的嚴重度 將導致當一個潛在失效模式造成了最終顧客和 /或制造 /組裝工廠的缺陷。失效發(fā)生時無警告。 8 高 車輛 /系統(tǒng)能運行，但性能下降。 5 很低 裝配和外觀 /尖響聲和咔嗒聲等項目令人不舒服。 1 潛在失效的起因與機理 ?是指使失效模式發(fā)生的原因，一個失效模式可能的原因都應該考慮到； ?考慮失效原因時應考慮：輸入本過程的零件 /材料是正確的情況下可能的原因；輸入資源不正確的情況下可能的原因。）缺陷零件不能通過 2 幾乎肯定 控制方法肯定可以探測 該項目由過程 /產品設計了防錯方法，不會生產出缺陷零件 1 風險順序數 ?RPN=S O D ?建議的措施應按以下順序降低其風險級別： 高嚴重度、高 RPN值、頻度、探測度。可能的失效率是根據過程實施中預計發(fā)生的失效來確定的。 3 很輕微 裝配和外觀 /尖響和咔嗒聲等項目令人不舒服，很少有顧客發(fā)現有缺陷（ 25%）。顧客不滿意。失效發(fā)生時有警告。應該隨時首先考慮到最終顧客。 潛在失效后果 ? 潛在的失效后果是指該失效模式可能帶來的對顧客的影響。 建議措施及責任 ?降低不易探測度可以采用增加設計確認和驗證工作； ?降低嚴重度和頻度數只能通過修改設計來解決。 2 無 無可辯別的后果。 7 中等 車輛 /項目可運行，但舒適性 /方便性項目下降，顧客不滿意。 ?要搞清楚直接后果、中間后果和最終后果。 ? 衡量可靠性： 可維修零件：累計故障率統(tǒng)計。 ? 多方論證的方法 P15 ? 特殊特性 P16 ? 產品設計輸出 —補充 P17 ? 制造過程設計輸出 P17 ? 控制計劃 P21 FMEA與 TS16949的聯系 DFMEA與 PFMEA既有明確的分工，又有緊密的聯系，有以下幾點需要注意： ? 產品設計與開發(fā)的下一過程是過程設計與開發(fā)（工藝設計與開發(fā)），產品設計應充分考慮可制造性與裝配性的問題，由于產品設計中沒適當考慮制造中技術與操作者體力的限制，可能造成過程失效模式的發(fā)生； ? DFMEA不能依靠過程檢測作為控制措施； ? PFMEA應將 DFMEA作為重要的輸入。 FMEA的范圍是新環(huán)境或場所對現有設計或過程的影響?！坝上碌缴稀? FTA失效樹分析 ?質量管理理念的發(fā)展： –檢驗 –制造（ FMEA使用） –設計（ FMEA使用） –管理 –習慣 FMEA的起源 FMEA的發(fā)展史 – 60年代中期 : 開始于航天業(yè) (阿波羅計劃 ). – 1974年 : 美海軍制定船上設備的標準 , MilStd1625(船 )“ 實行船上設備失效模式及后果分析的程序 ” , FMEA第一次有機會進入軍用品供貨商界 。 FMEA的發(fā)展史（續(xù)） – 70年代未 : 汽車業(yè)開始使用 FMEA來作為危險性分析的工具 , 以檢討目前市場上的汽車 . 后期 , 作為增強設計檢討活動的工具 , 開始用列表形式 . – 80年代中 : 汽車業(yè)開始運用 FMEA來確認制造過程 . FMEA的發(fā)展史（續(xù)） – 1991年 : ISO9000系列 標準 建議用 FMEA來提高產品及過程的設計 . FMEA的發(fā)展史（續(xù)） – 1993年 : 美健康與人類服務部的 FDA(食品與藥品管理局 )計劃將目前的 GMP利用可靠性工具改變成綜合性的研發(fā)文件 , 如 FMEA及FTA, 來提高產品安全性及客戶的保護 . – 1994年 : FMEA成為 QS9000證書獲得的不可缺少的一部分 . QS9000是一個自發(fā)性項目 , 是由美國三大汽車公司 (克萊斯勒、福特及通用 )組成的供貨商質量要求工作隊制定的 . 為什么要進行 FMEA？ – FMEA有助于對設計中問題的早期發(fā)現，從而避免和減少晚期更改帶來的損失，使開發(fā)成本下降； – DFMEA還有助于可制造性和裝配性的早期考慮，利于實施同步工程技術； – FMEA有助于采用更有利的設計控制方法，為制訂試驗計劃、控制計劃提供正確的、恰當的根據； – 由多方面人員組成的小組所進行的 FMEA能發(fā)揮集體的經驗與智慧，使設計表現出組織的最佳水平，提供了一個公開討論的機會； – FMEA是一個組織的寶貴經驗，為以后的設計開發(fā)項目提供了參考資料； – FMEA還是識別特殊特性的重要工具， FMEA的結果也是用來制訂控制計劃依據； – FMEA給出的失效模式的風險評估順序，提供改進設計的優(yōu)化系統(tǒng)，從而引導資源去優(yōu)先解決問題； – FMEA的文件化，使它成為重要設計文件之一，并成為設計評審的重要內容。 FMEA的分類 ?DFMEA（設計 FMEA） ?PFMEA（過程 FMEA） ?SFMEA（系統(tǒng) FMEA） ?AFMEA（應用 FMEA） DFMEA ?設計 FMEA(也叫做 DFMEA) – 針對產品的設計 – 如 : 系 統(tǒng) / 子系統(tǒng) – 附屬裝配 – 部件 /零件 – 原料 – 特性 /特質 PFMEA ?過程 FMEA (也叫做 pFMEA) – 針對制造過程 – 順序 /過程的步驟 – 設備 /機器 – 工具 /裝置 /夾具 – 操作者 – 制造影響 做 FMEA的時機 ?及時性是成功實施 FMEA的最重要的因素之一 – FMEA應在產品周期的前期可行階段實施 . 要使 FMEA的好處充分體現唯有其在設計效果、設計選擇、折中設計 (平衡設計 )和制造過程規(guī)劃中充當引導工具 . 當產品一確定就開始進行 FMEA的那就相當好了 . 什么時候做 DFMEA？ ?開始于一個設計概念最終形成之時或之前；