【正文】 失效模式 ：設計（產品）或過程失效的表現形式 后果 ：失效模式發(fā)生后會怎樣？ 嚴重度 ：失效模式的后果有多嚴重？ 起因 ：什么會導致失效模式的發(fā)生？ 頻度 ：失效起因發(fā)生的頻率如何？ 現行控制 ：探測或防止將失效傳遞到后續(xù)“顧客”的現行方法。 ? 2023年， SAEJ1739修訂， FMEA手冊也修訂為第三版，并已譯成中文。 — 防止現有的 /潛在的失效到達顧客處。 設計 FMEA有助于可制造性和裝配性的早期考慮，實施同步工程技術； 指明相應的起因 /機理，降低或消除失效出現的機會的措施； 記錄設計 FMEA的過程。 對類似的制造過程是有用的參考； 事先花時間進行 FMEA分析，能夠容易并低成本地對產品或過程進行修改，從而減少事后修改的損失。 PPAP － 第 1部分 － 第 2部分 十、 FMEA同 QS— 9000的關系 GB/T 18305 idt ISO/TS 16949： 1999有關條款 － － － － － ISO/TS 16949： 2023有關條款 － － － － 補充 － － 十一、 FMEA同 GB/T 18305 idt ISO/TS 16949的關系 顧客滿意度的改進過程 獲得顧客需求輸入 DFMEA PFMEA 更新 PFMEA控制計劃 反應計劃 過程怎樣改變 控制計劃 PFMEA 過程變量 數據收集 進行適當的比較 不 確認 /產品或服務的質量 過程改 變了嗎？ 是 反應計劃 十二、 FMEA在質量體系中 十三、 FMEA與控制計劃 QFD DFMEA PFMEA 控制計劃 反應計劃 FMEA和控制計劃是幫助提供產品 、 過程或服務有關信息的兩個主要工具 。 出國旅游 起支持性的領導作用 分階段設定小組成員的期望 確保收集到所需的數據 以合作的態(tài)度進行講座爭執(zhí)，必要時需折中妥協 產品 /設計圖樣及規(guī)范 圖樣及規(guī)范 系統(tǒng)性能 部件或零件 制造方法和程序 服務方法和程序 四、頭腦風暴法 （ Braimstorming Techniques） （一）頭腦風暴 ? 頭腦風暴是為產生各種觀點（想法）的一個交互作用的過程。 頭腦風暴法在 FMEA中的應用（ 30分鐘） 不能完成規(guī)定的功能就稱失效。 許多產品對維修性、服務和后勤保障性還有要求，也應列入功能項目之中 。 －漸變型：磨損、腐蝕、龜裂、去化、變色、熱衷退、蠕變、低溫脆變、性能下降、滲漏、失去光澤、褪色，等等。 失效后果是指對系統(tǒng)功能的影響，就象顧客感受的情況一樣； 失效發(fā)生時無預警。 6 低 車輛 /系統(tǒng)能運行 ,但舒適性 /方便性方面性能下降。 凡是識別為特殊性，需要特殊過程控制的應以適當的符號在此欄目中標注，使用顧客規(guī)定的符號，并在“建議措施”欄中說明。 注意：不要把產品的工作環(huán)境（如道路產生的振動、沖擊、氣溫的變化濕度、粉塵、電磁干擾等）作為我們的分析目標。 為什么？框架剛度不足 － 應用因果圖，從人、機、料、法、環(huán)等方面分析，應用排列圖、相關分析、 試驗設計等方法，從可能的多因素原因中找出主要原因。 （ 3）典型的起因有： 推薦的設計 FMEA頻度評價準則和級別 1 / 每千輛車 2 / 每千輛車 極低 : 失效不太可能 發(fā)生 3 / 每千輛車 4 1件 / 每千輛車 低 : 相對很少發(fā)生 失效 5 2件 / 每千輛車 6 5件 / 每千輛車 中等 : 偶爾發(fā)生失效 7 10件 / 每千輛車 8 20件 /每千輛車 高 : 反復發(fā)生的失效 9 50件 /每千輛車 10 100件 /每千輛車 很高 : 持續(xù)性發(fā)生的 失效 級別 可能的失效率 失效發(fā)生可能性 9． DFMEA—現行的設計控制 （第二版） （ 1）現行采用的設計控制 ②查出原因 /機理，采取措施 ?在只知失效模式，而對造成該失效模式的原因 /機理不清的情況下，找出造成該失效模式的潛在原因 /機理。 從時間角度考慮，設計控制采取的越早越好。 探測 －在項目投產之前，或通過分析方法或通過物理方法，探測出失效的起因 /機理或者失效模式。 －其次應評價其檢出失效模式的有效性 －正確選擇試驗條件，增加試驗櫚的數量，能提高設計控制方法的有效性。 把負責采取措施的部門、個人及預期完成的日期填入表內。 當明確了糾正措施后，重新估計 S， O， D值，并計算出新的 RPN。 以小組練習的方式熟悉 DFMEA的過程 4）列出每個失效模式的起因。 6）建立合理的嚴重度、頻度和探測度定級準則，并對失效模式、起因及后果進行定級。 建議措施的落實是十分重要的，任何建議措施都有應有具體的負責人和規(guī)定的日期，小組和設計主管工程師要對此負責。 小組將最終確定采取的設計措施（設計改進和新的控制措施）。 降低頻度 O 只有通過修改設計消除失效原因或減少其原因發(fā)生 對失效模式風險評估結果，由小組講座決定是否要采取措施，采取哪些措施。 13． DFMEA— 建議措施及責任 10 不肯定 或根本沒有設計控制 . 很極少 設計控制只有很極少的機會能找出潛在起因 / 機理及后續(xù)失效模式 9 極少 設計控制只有極少的機會能找出潛在起因 / 機理及后續(xù)失效模式 8 很少 設計控制有很少的機會能夠找出潛在起因 / 機理及后續(xù)失效模式 7 少 設計控制有較少的機會能找出潛在起因 / 機理及后續(xù)失效模式 6 中等 設計控制有中等機會能找出潛在起因 / 機理及后續(xù)失效模式 5 中上 設計控制有中上多的機會能找出潛在起因 / 機理及后續(xù)失效模式 4 多 設計控制有較多的機會能找出潛在起因 / 機理及后續(xù)失效模式 3 很多 設計控制有很多機會能夠找出潛在起因 / 機理及后續(xù)失效模式 2 幾乎肯定 設計控制幾乎肯定能夠找出潛在起因 / 機理及后續(xù)失效模式 1 12． DFMEA— 風險順序數（ RPN ） 11． DFMEA— 探測度（ D） ? 假如預防性控制被融入設計意圖并成為其一部分，它可能會影響最初的頻度 定級。 ③查明失效模式。 （ 4）典型的失效機理有： －充分發(fā)揮小組的經驗，采用頭腦風暴法，對可能的原因進行歸納分析。我們要分析的是，在外因作用下的內因。 當嚴重度＞ 8時，應確認為特殊性，當嚴重度為 5~8，而頻度＞ 3時，可確認為重要性（ Significant Characteristic） 7． DFMEA—潛在失效的起因與機理 5 很低 裝配和外觀 /尖響聲和卡塔聲不符合要求 ,多數顧客發(fā)現有缺陷 (多于75%）。潛在失效模式影響車輛安全運行和 /或包含不符和政府法規(guī)情形。 注意： Ⅱ 類失效，指的是產生了有害的非期望功能，如： －噪聲、振動、電磁干擾、有害排放、等等。 對每個項目和功能，列出每一個潛在的失效模式。 滿足直接顧客和蹭顧客的要求 功能 ：設計這個系統(tǒng) /子系統(tǒng) /零部件做什么？設計要求？設計意圖？ FMEA小組也可用其他形式的框圖闡明他們分析中考慮的項目。 FMEA頭腦風暴方法指南選擇要研究的過程步驟或產品功能 ◆ 選定進行頭腦風暴的小組成員 ◆ 一次只能有一人發(fā)言 ◆ 不要有任何人 b在會上起主導作用（平等原則） ◆ 將會議中得到的所有 IDEA都記錄下來 ◆ 在頭腦風暴過程中，不要對任何 IDEA進行評價 ◆ 重要的是 IDEA的數量，而不是質量 ◆ 將各種 IDEA按失效模式進行優(yōu)先排序 （二） FMEA頭腦風暴的步驟 1）選擇要研究的過程步驟或設計功能 2）對所關心的領域進行頭腦風暴 3）將各種 IDEA按失效模式和起因進行分類 4）選擇要研究的失效模式 5）在 FMEA表格上填充相關信息 （三）舉例：巧克力薄餅的制作 您在本地商業(yè)街開了一家面包店從事烘烤新鮮的巧克力薄餅。 過程流程 考慮現有的過程流程，而不是期望的 顧客使用條件下的系統(tǒng)性能 由過程缺陷引起的產品潛在失 設計分析 關鍵 /控制 /重要項目 －關鍵項目：與安全有關 －控制項目：與法律法規(guī)要求有關 －重要項目：對產品或設計功能很重要 要求時，公布有關 FMEA的狀態(tài)及進展的報告 確保實施 FMEA建議的措施和控制計劃，實現管理承諾 （四）選定 FMEA小組負責人 小組負責人通常須具備的能力： 提供所需的資源，如：人，設備、軟件等。 刷漿 以下項目供你參考： 開始于一個設計概念最終形成之時或之前； － 設計方案初步確定時應該開始 FMEA初稿的編制 － FMEA作為設計活動的一部分，應該在設計任務完成（如設計圖樣完成）之時完成 FMEA工作； － 產品開發(fā)各階段、設計發(fā)生變化、獲得有關信息時，對FMEA的初稿進行評審，不斷進行修改； － FMEA是一個動態(tài)的文件 八、 FMEA的分析時機 2．什么時候做 PFMEA 2．過程 FMEA的益處 1．誰來做 DFMEA？ 幫助確認已列出的與產品相關的過程失效模式及它們的后果； 輔助起草制造及裝配設計的要求； 對失效模式進行排序列表，建立改進設計和開發(fā)試驗的優(yōu)先控制系統(tǒng)； — 優(yōu)先使用行政的和工程的努力、時間、人力資源和其他資源。 FMA是對產品 /過程已經發(fā)生的失效模式分析其產生的原因，評估其后果及采取糾正措施的一種活動。 水箱支架斷裂 水箱后傾 水箱與風扇碰撞 水箱冷卻水管被風扇刮傷 水箱冷卻液泄漏 冷卻系統(tǒng)過熱 發(fā)動機氣缸損壞 汽車停駛 （ 2失效后果 ） （ 3失效原因 ） （ 1失效模式 ） （ 2失效原因 ） （ 1失效后果 ） （ 2失效模式 ） （ 3失效模式 ） （ 3失效后果 ） （ 1失效原因） 時間 ? 世界上首次采用 FMEA這種概念與方法的是在 20世紀 60年代中期美國的航天工業(yè)。 什么是 FMEA ？ FMEA可以描述為一組 系統(tǒng)化的活動 ，其目的是： （ a）發(fā)現并評價產品 /過程中的潛在失效以及該失效的后果； （ b）確定能夠消除或減少潛在失效發(fā)生機會的措施； （ c） 將全部過程形成文件。 二、 FMEA的歷史 ? 1993年 2月美國三大汽車公司聯合編寫了 FMEA手冊，并正式出版作為 QS9000質量體系要求文