(三)保護澆注連鑄坯質(zhì)量新技術(shù)(完整版)
【正文】 來說，所謂連鑄坯質(zhì)量是指得到合格產(chǎn)品所允許的鑄坯缺陷嚴重程度。合理的二次冷卻水分布、支承輥的對中、防止鑄坯鼓肚等是提高鑄坯內(nèi)部質(zhì)量的前提 二 . 提高連鑄鋼種的純凈度的措施 純凈度 是指鋼中非金屬夾雜物的數(shù)量、形態(tài)和分布。如鋼包 → 中間包注流不保護或保護不良，則中間包鋼水中總氧量又上升到 60～ 100ppm范圍，恢復到爐外精煉前的水平，使爐外精煉的效果前功盡棄。從總體上說，鑄坯表面缺陷主要受結(jié)晶器鋼水 凝固過程 的控制 (1)結(jié)晶器液面的穩(wěn)定性：鋼液面波動會引起坯殼生長的不均勻，渣子也會被卷入坯殼。因此，浸入水口插入深度和出口傾角是非常重要的參數(shù)。為此采用計算機控制二次冷卻水量分布、氣一水噴霧冷卻等。 ( 2 ) 提高結(jié)晶器的使用壽命?？s短連鑄輔助作業(yè)時間 , 提高金屬收得率。 采用各種自動檢測裝置 , 提高自動化控制水平 , 加強鑄機設(shè)備維護。板坯結(jié)晶器以增加銅板厚度 , 冷卻水水縫變窄為 5 mm, 冷卻水流速提高到 9 m/s, 壽命和拉速均提高。 ( 4) 結(jié)晶器保護渣技術(shù) 高效連鑄結(jié)晶器保護渣應(yīng)具有低粘度、低結(jié)晶溫度、低軟化及熔融溫度 , 合適的堿度及較快的熔化速度。 (2) 鋼水與環(huán)境、鋼水與空氣、鋼水與耐材相互作用 。堿性渣(CaO+MgO/ SiO2≥3) 易結(jié)殼。 (2) 結(jié)晶器振動 , 為減小鋼坯振痕深度 , 可采用高頻率( 最高可達 400 次 /min) 和小振幅 ( 2～ 3mm) 的液壓驅(qū)動振動裝置。 , 插入深度 125177。 (3) 采用“ I Star”多節(jié)輥技術(shù) , 防止支承輥變形 。 (2) 采取強化加速凝固工藝 ( FAST 法 ) , 即把包有固體鐵粉或其它元素的包芯線從中包塞桿喂入結(jié)晶器 ,控制鋼水過熱度和鑄坯的初生凝固結(jié)構(gòu)。 鑄坯中心致密度控制技術(shù) 鑄坯中心致密度決定了中心疏松和縮孔的嚴重程度。 鑄坯裂紋控制 據(jù)統(tǒng)計 , 鑄坯各種缺陷中裂紋約占 50%, 裂紋分為表面裂紋和內(nèi)部裂紋。 (3) 結(jié)晶器坯殼生長的均勻性 結(jié)晶器內(nèi)初生坯殼不均勻 , 會導致鑄坯表面縱裂或凹陷 , 嚴重時會造成拉漏。注意隨著 SiO2 含量的增加 , 鋼水 T[O]會增加。 (4) 渣鋼浮化卷渣?？蛇m當加入Li2O、 MgO、 BaO、 K2O 等助熔劑 , 對降低保護渣粘度和軟化溫度 , 抑制晶體析出、增大保護渣消耗量具有一定作用?？蓪⒁好娌▌涌刂圃?77。提高拉速的關(guān)鍵在于確保結(jié)晶器均勻的坯殼厚度、液相穴的長度和鑄坯的冷卻強度。 (9) 中間包熱態(tài)循環(huán)使用技術(shù) , 日本達 450 次。 ( 3 ) 結(jié)晶器下部鋼板采用多層電鍍、先鍍 Ni 再鍍磷化物和 Cr, 并改變鍍層范圍和厚度。為此采用多點彎曲矯直、對弧準確、輥縫對中、壓縮澆鑄技術(shù)等。 四 .提高連鑄坯內(nèi)部質(zhì)量應(yīng)采取的措施 ?鑄坯內(nèi)部質(zhì)量是指低倍結(jié)構(gòu)、成分偏析、中心疏松、中心偏析和裂紋等。振痕對表面質(zhì)量的危害是： 1)振痕波谷處是橫裂紋的發(fā)源地， 2)波谷處是氣泡、渣粒聚集區(qū)。如 6t中間包，板坯夾雜廢品率 12％，夾雜物為 /m2； 12t中間包 +擋墻，板坯夾雜廢品為 0，夾雜物為 /m2。 ― 防止鋼水與空氣作用。 ― 鑄坯表面缺陷 (裂紋、夾渣、氣孔等 )。上述各種保護型式可以根據(jù)具體情況加以適當組合應(yīng)用 3. 保護澆注對提高鑄坯質(zhì)量的作用 ? 大包，中間包的鋼水注流采用長水口和浸入式水口進行密封保護，有效的隔絕了鋼水與大氣的接觸，減少了高溫鋼水的吸氧，減少了鋼中氧氮的含量及非金屬夾雜物的含量，提高了鑄坯內(nèi)部質(zhì)量 ? 中包內(nèi)鋼水加覆蓋劑，減少了鋼水裸漏，防止鋼水與空氣接觸，減少熱輻射，吸收上浮來的夾雜物，提高了鋼水的純凈度 ? 結(jié)晶器內(nèi)加入保護渣，除了保證結(jié)晶器潤滑，隔絕空氣與鋼水接觸，防止二次氧化，利
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