【正文】 動時間 停止損失 性能損失 凈稼動時間 不良損失 價值 稼動時間 （ 1）設備故障 （ 2）轉(zhuǎn)換切換 （ 3）開機準備 （ 4）瞬時停機 （ 5）速度低下 （ 6）不良返工 設備管理指標 作業(yè)時間 計劃維持 設備綜合效率 =時間稼動率 X性能稼動率 X合格率 X100% 時 間 加 動 率 100 性能加動率 100 良 品 率 100 稼動時間 負荷時間 理論 C/T 生產(chǎn)量 稼動時間 良品數(shù)量 投入數(shù)量 ACTION POWER 行動力咨詢 54 5S → TPM IE TQM JIT 6SIGMA → LP 操作者 進行的保全活動 —— “ 全員參與的自主保全活動 ” 自己 的設備自己保 養(yǎng)、維護 成為 熟悉設備并能處 理異常的操作者 意 義 員工能力的提升 ACTION POWER 行動力咨詢 55 5S → TPM IE TQM JIT 6SIGMA → LP 2看板的作用 3 設備能力 3 設備能力 3 設備能力 ? 看板的 3大作用：作業(yè)指示、現(xiàn)品管理、改善工具 看板的作用 5自働化 1. 生產(chǎn)指示 ……看板記載的信息包括：生產(chǎn)品名、品號、量、時間、方法、順 序、置場、容器等； 2. 搬運指示 ……看板記載的信息包括： （工序間、工廠間）品名、品號、時間、 置場所、搬運地址、容器等； 看板是自動指示裝置 ① 看板的張數(shù)限制 = 多余的生產(chǎn)和搬運 ② 看板回轉(zhuǎn)順序 = 決定生產(chǎn)、搬運的優(yōu)先順序 ③ 根據(jù)客戶（后工序）的生產(chǎn)變動 = 微調(diào)整的手段 作業(yè)指示 5自働化 所有物品都附有看板，一起流動，使物流和信息流一體化，容易管理 ① 物品必須添付看板 ② 在固定的置場放置 =易取，利于流動； ③ 后工序的緊急度（優(yōu)先順序）明確 =欠品防止、預知對策 現(xiàn)品管理 5自働化 在現(xiàn)場用目視管理，易于發(fā)現(xiàn)問題并進行改善 ① 標準作業(yè)（生產(chǎn)、搬運）的實施狀況的確認 =作業(yè)改善 ② 自工序作業(yè)量（負荷）的把握 =工序時間短縮、能力提高 ③ 自工序在庫狀況已知 =減少在制品 ④ 自工序人員配置的適合化 =少人化 ⑤ 夠工序的進度狀況及緊急度 =防止過量、小批化 改善工具 ACTION POWER 行動力咨詢 56 5S → TPM IE TQM JIT 6SIGMA → LP 5S 基本 → TPM IE TQM JIT 6σ → LP 精益之路 實 戰(zhàn) 內(nèi) 容 引言 – 現(xiàn)場定位 1 現(xiàn)場管理 – 三大基礎工具 2 精益現(xiàn)場管理的核心 3 持續(xù)改善是精益管理的靈魂 4 我們在這！ ACTION POWER 行動力咨詢 57 5S → TPM IE TQM JIT 6SIGMA → LP 改善 創(chuàng)意功夫 （個人） 主題：安全、品質(zhì)、成本等 QC（集體） 主題：品質(zhì) TPS（整體） 主題：徹底杜絕浪費 最終：生產(chǎn)方式的變革 人才育成 變革文化 ACTION POWER 行動力咨詢 58 5S → TPM IE TQM JIT 6SIGMA → LP “ 7 + 1” 種 浪費 ● ● ● ● ● ● ● ⑦ 動作的浪費 =不必要的移動，無附加價 值的移動，延誤的移動 ⑥ 等待的浪費 =材料等待等，即使想推進 工作也無法如愿的狀態(tài)， 也含監(jiān)視作業(yè) ⑤ 加工本身的浪費 =在認為最佳、正在做的事 情之中，含有浪費的狀態(tài) ④ 搬運的浪費 =物品的移動、擺放、處理 等 ③ 庫存的浪費 =材料、配件等成為停止保 管的狀態(tài) ② 過量生產(chǎn)的浪費 =在不必要的時間生產(chǎn)過多 的物品 ① 不良品浪費 =導致返工返修的勞務費、 不良品的材料費、抱怨處 理的勞務費 浪費與說明 ?教育訓練不足 ?標準化欠缺 ?動作原則不徹底 ?計劃不良 ?設備配置差 ?能力的不平衡 ?設計圖、作業(yè)內(nèi)容的檢討不足 ?使用狀態(tài)的把握不足 ?不必要的工程卻認為必要 ?設備配置不良 ?批量生產(chǎn) ?活性指數(shù)低 ?設備配置不良 ?大批量生產(chǎn) ?先行生產(chǎn) ?大批量生產(chǎn) ?過剩人員、過剩設備 ?不斷制造的體系 ?單件流動 ?標準化 ?連續(xù)化生產(chǎn) ?平準化生產(chǎn) ?U字 LINE ?防呆裝置 ?自働化 ?看板切換 ?擁有多工程 ?動作經(jīng)濟原則 ?活性指數(shù)的提高 ?設計圖的重新評估 ?作業(yè)內(nèi)容的重新評估 ?價值工程、 DFA/M ?全數(shù)檢查 ?品質(zhì)保證體制 ?多能工化 ?后工序檢查體系 ?即時發(fā)生不良、亦不易發(fā)覺的體系 ?標準化、標準化作業(yè)的欠缺 改善對策 主要原因 “7 ” 種 浪費 IE ACTION POWER 行動力咨詢 59 5S → TPM IE TQM JIT 6SIGMA → LP 五現(xiàn)主義 現(xiàn)場管理的金科玉律 現(xiàn)物 原則 原理 現(xiàn)實 ? 遵循科學規(guī)律 ? 活用 3大技術(shù)分析問題成因 工藝技術(shù) 產(chǎn)品技術(shù) 管理技術(shù) ? 直面事實 ? 不掩耳盜鈴，自欺欺人 ? 做事情講原則、講方法 ? 避免歪門邪道 ?確認實物 ?眼見為實，耳聽為虛 5G 現(xiàn)場 ? 深入現(xiàn)場 ? 發(fā)現(xiàn)問題在現(xiàn)場，分析問題在現(xiàn)場，解決問題在現(xiàn)場 ACTION POWER 行動力咨詢 60 5S → TPM IE TQM JIT 6SIGMA → LP 一、改善的基本原則 現(xiàn)場改善的基本原則 ,而不是為何不能做 ,從否定現(xiàn)有的做法開始 ,馬上去做 ,凡事總有辦法 5次”為什么 ?”, 找出根本原因 ，絕不批評和打擊 孫子兵法兵勢篇 : ┌ 故善戰(zhàn)者 ,求之于勢 ,不貴于人 ,故能擇人任勢 ┐ . 營造企業(yè)文化 ,塑造全員改善的意識 ,連老天都會幫你 . ACTION POWER 行動力咨詢 61 5S → TPM IE TQM JIT 6SIGMA → LP 第一階段：作業(yè)分解 全部操作項目明細化 搬送作業(yè) 、 機械作業(yè) 、 手作業(yè)全部項目明細化 ? 動作及其項目盡可能細化， 明細要具體、簡潔的書寫 ? 摘要難易輕重 改善的基礎 (3S) 1).單純化 (simplification) 將復雜的方法簡單化 ,將數(shù)量減少 . 2).標準化 (standardization) 將規(guī)格 ,尺寸標準化 3).專門化 (specialization) 將種類 ,工作等專門化 . ACTION POWER 行動力咨詢 62 5S → TPM IE TQM JIT 6SIGMA → LP 第二階段：對每個項目明細化 進行自問 5WIH法 5W1H 問題 改善方向 目的是什么 ? 去除不必要及目的不明確的工作 在什么地方執(zhí)行 ? 有無其它更合適的位置和布局 什么時候做此事 ? 有無其它更合適的時間與順序 由誰來做 ? 有無其它更合適的人 做什么 ? 可否簡化作業(yè)內(nèi)容 如何做 ? 有無其它更好的方法 ACTION POWER 行