【正文】 客戶很重要。 “精益企業(yè)” 業(yè)務(wù)愿景 “精益企業(yè)”的特征 在整個業(yè)務(wù)的價值鏈中運用精益生產(chǎn)和減少變異的原則，包括客戶和供應(yīng)商。 ? 實際總周期時間：數(shù)小時（一兩）天。 Materials 原料 Receiving Warehouse 收貨倉庫 Cutting 裁斷 Storage 儲存 Storage 儲存 Shipping Warehouse 發(fā)貨倉庫 Repair 返修 Assembly 成型 Stitching針車 Ship 發(fā)貨 ? 總體處理時間：數(shù)分鐘。 團隊被授權(quán)做出關(guān)鍵決策。 2. Identify the value stream and eliminate waste. 找出價值流并消除浪費。 要點 13 對增值的關(guān)注 ? 分析橄欖球比賽，作為確定流程中增值內(nèi)容的例子： ? 比賽耗時＝ 180分鐘 ? 規(guī)定時間＝ 60分鐘 ? 增值時間＝ 140球 x 10 秒 /球 ? 增值內(nèi)容＝ 23分鐘 ? 流程中的增值比例＝ 12％ 非增值步驟降低了速度和流程效率。 價值流分析認識浪費 典型的非增值與增值比率： 多數(shù)公司小于 1％： 真正的機會在哪里？ VA 99% NVA 非增值 什么是消除浪費？ ? 在思考任何流程時－工廠、行政管理和工程，通常會發(fā)現(xiàn)總的流程交付時間中只有 1％ 甚至更少的時間是增值時間。 從通過流程的產(chǎn)品的角度開始思考流程。 2. Flow 流動 ? “產(chǎn)品”一旦進入流程就不再停留 ? 減少在制品在流程中的工作中斷。 Line balancing是生產(chǎn)流程設(shè)計及作業(yè)標準化中最重要的方法 。 ?避免過度生產(chǎn) ?減少庫存 ?建華溝通 ?避免缺料 ?減少周期 37 精益生產(chǎn)：均衡化生產(chǎn) 0204060801001201401 s t P e r i o d 2 n d P e r i o d 3 r d P e r i o d 4 t h P e r i o dS p e c u l a t i v e / S p e c i a lF i r m / S p e c i a lS p e c u l a t i v e / S t d .F i r m S t d .時間 工作負荷 沒有均衡化 工作負荷 時間 均衡化生產(chǎn) ?簡化生產(chǎn)線設(shè)計 : 設(shè)計應(yīng)付有 +/ 10%需求波動的生產(chǎn)線而不是 +/ 50%波動 ?降低庫存 : 需求平穩(wěn)將導(dǎo)致庫存降低 ?減少占用面積 : 庫存減少 = 占地減少 均衡生產(chǎn)將 : 38 精益生產(chǎn)工具和方法 物料流 Material flow JIT VSM, Kanban, Takttime, Cont. flow, Leveling… 人 People Teams (TQC) Kaizen, VMS, RR, PDCA (Ishikawa, 5why..) 設(shè)備 Machines TPM Jidoka, Andon, OEE, SMED, PokaYoke, 5S… 39 課程內(nèi)容 ? 精益生產(chǎn)發(fā)展歷程 ? 豐田生產(chǎn)方式 ? 精益生產(chǎn)原則和浪費 ? 利用價值流程圖發(fā)現(xiàn)和消除浪費 ? 精益生產(chǎn)實踐方法 ? 精益生產(chǎn)成果及其推進順序 40 Cycle Time Reduction 70 90% 周期縮短 Inventory Reduction 70% 庫存減低 Cost Reduction (labor/scrap/rework) 30% 成本減少（人工 /廢品 /返工） OnTime Delivery 98 % 及時交貨率 ? 精益生產(chǎn)成果 41 1. 人力資源 與批量生產(chǎn)方式相比，均能減 1/2； 2. 新產(chǎn)品開發(fā)周期 可減至 l/2或 2/3； 3. 生產(chǎn)過程在制品庫存 (WIP)可減至批量生產(chǎn)的 1/10； 4. 占用空間 可減至采用大量生產(chǎn)方式工廠的 1/2； 5. 成品庫存 可減至大量生產(chǎn)方式工廠平均庫存水平的 1/4； 6. 產(chǎn)品質(zhì)量 可提高 3倍； 項 目 傳送帶線 精益生產(chǎn)線 客戶導(dǎo)向 柔（彈）性 低 高 產(chǎn)品種類 單一 多樣 產(chǎn)量 大批量 小批量 成本 轉(zhuǎn)產(chǎn)損失 高 低 線平衡 低 高 無效動作 多 少 庫存 WIP 多 少 使用面積 大 小 信息 信息及責(zé)任反饋 慢 快 精益生產(chǎn)與傳統(tǒng)生產(chǎn)模式比較 42 建立精益企業(yè)文化 了解客戶價值和需求模型 建立精益的生產(chǎn) 單元和流程 制定集成供應(yīng)鏈 戰(zhàn)略和策略 建立精益產(chǎn)品 開發(fā)和支持 調(diào)整業(yè)務(wù)系統(tǒng) 制定庫存和物料 管理戰(zhàn)略 創(chuàng)建一個能最大限度讓我們給客戶創(chuàng)造價值，減少浪費的產(chǎn)品和服務(wù)交付體系 組織中實施的每一個行動和運作方法都要朝著這個精益愿景前進 整個價值鏈的精益轉(zhuǎn)型 43 VSM, 定義和測量 第一階段 week 13 第三階段 week 58 第二階段 week 34 第四階段 有供應(yīng)點的 產(chǎn)品流動 精益管理 持續(xù)改進 ? 對產(chǎn)品族進行分類 ? 進行導(dǎo)入階段的初步培訓(xùn) ? 對該產(chǎn)品族進行價值流程分析 (VSM) ? 分析產(chǎn)品流程分析 (PPF) ? 創(chuàng)建產(chǎn)品需求模型 ? 導(dǎo)入 5S。 31 平衡改善法則： ECRS法則 符號 名稱 內(nèi)容 E 取消 Eliminate 對于不合理、多余的動作或工序給予取消 C 合并 Combine 對于無法取消又是必要的，看是否可以合并以達到省時、簡化的目的 R 重排 Rearrange 經(jīng)過取消、合并后，可再根據(jù)“何人”“何時”“何處”三個提問后進行重排 S 簡化 Simplify 經(jīng)過取消、合并、重排后的必要工序，應(yīng)可以考慮能否采用最簡單的方法或設(shè)備替代，以節(jié)省人力和時間 精益生產(chǎn)：生產(chǎn)線平衡 20 25 17 21 5 9 4 4 3 29 2 12