【正文】 高效倉儲管理與盤點技巧培訓班 (倉管員培訓)P05 目視管理與 5S運動推行實務(wù)培訓班P06 采購與供應(yīng)鏈管理實務(wù) (采購員培訓 )主要內(nèi)容1. 精益生產(chǎn)方式的產(chǎn)生與發(fā)展2. 精益生產(chǎn)的基本思想及重要理念4. 精益生產(chǎn)方式的實現(xiàn)手段與方法3. 精益生產(chǎn)的四大支柱與兩大基礎(chǔ)5. 精益思想及其實施要點的一、汽車生產(chǎn)方式的變遷手工生產(chǎn)方式大量流水生產(chǎn)方式精益生產(chǎn)方式 日本豐田汽車公司成立于 1937年，但直到四十年代中期，豐田公司的規(guī)模仍然很小，技術(shù)落后、生產(chǎn)率低下、產(chǎn)品質(zhì)量差。 二是豐田汽車公司創(chuàng)立的 JIT生產(chǎn)方式引起了全世界的注意和重視。 P 引伸為精簡、不臃腫、沒有多余和浪費。 三不主義 TPM全面設(shè)備維護 標準化作業(yè) 安全教育活動市場好時有較高的利潤；市場差時，利潤大幅度降低，甚至虧本。 在自由競爭的市場下，商品的售價取決于市場供需關(guān)系，企業(yè)要實現(xiàn)目標利潤就必須努力達到目成本。全面預(yù)算管理科學的預(yù)算管理體系蘊含著企業(yè)管理的戰(zhàn)略目標和經(jīng)營思想，是企業(yè)最高權(quán)力對未來一定期間經(jīng)營思想、經(jīng)營目標、經(jīng)營決策的財務(wù)數(shù)量說明和經(jīng)濟責任約束依據(jù)，是公司的整體作戰(zhàn)方案。以質(zhì)量為中心，徹底消除浪費基本思想一次做好（避免返工）正本清源（問 5個為什么）持續(xù)改進（避免虎頭蛇尾、 半途而廢）行為規(guī)范生產(chǎn)活動人物設(shè)備質(zhì)量 (Q)成本 (C)交貨期(D)生產(chǎn)要素 生產(chǎn)目標6. 并行工程 傳統(tǒng)的產(chǎn)品開發(fā)組織方法 —— 串行工程 產(chǎn)品開發(fā)過程一般包括以下幾個步驟：需求分析、結(jié)構(gòu)設(shè)計、工藝設(shè)計、試制、制造等。比如：一旦出現(xiàn)誤操作，系統(tǒng)或設(shè)備會自動提醒（聲、光）； 三是 系統(tǒng)、 設(shè)備要有自動防錯機制。 授權(quán)的要點：合理授權(quán)的要點?授權(quán)的前提： 1. 上級對下級要信任，并有控制力 2. 下級要具備與權(quán)力匹配的能力?授權(quán) 只是授予權(quán)力，而不是推卸責任?只是授予有限的權(quán)力（小事授權(quán)，大權(quán)在握）?授權(quán)后下級要勤反饋，上級要實時控制設(shè)定目標的 SMART原則S（ specific）：設(shè)定的目標必須具體明確，而不應(yīng)該抽象模糊。MaxMinPart NumberF7C65467934ABBlack ClipPart DescriptionLine Side AddressMinimum Quantity Maximum QuantitySmart Number001423Market AddressC27N10 DTLA014 1Op 20Route A 標準作業(yè)單MaxMinPart NumberF7C65467934ABBlack ClipPart DescriptionMinimum Quantity 12Maximum Quantity2 標準作業(yè)單 標準作業(yè)單 標準作業(yè)單二、精益生產(chǎn)方式的兩大基礎(chǔ)（二） 5S活動 1. 5S活動的內(nèi)涵 整理（せいり， Seiri） ：區(qū)分要與不要。 明確數(shù)量，進行有效的標識整理的要點 在于制定可行、有效、合理的處理基準(1) “要與不要 ”的判斷基準(2) “明確場所 ”的基準(3) “廢棄處理 ”的方法整理的流程 明確數(shù)量，進行有效的標識整頓的 “3定原則 ”定點： 物在其位，各得其所定容： 用什么容器、顏色定量： 過目知數(shù)，一目了然整頓的三要素放置場所： 培養(yǎng)全員講衛(wèi)生的習慣 ? 運用 《 禮儀手冊 》 ，培養(yǎng)員工養(yǎng)成良好的習慣。 庫存是什么？庫存就是暫時閑置的資源。從前面的工序開始推動后面的工序，一步一步地生產(chǎn)出產(chǎn)品。1不是通過生產(chǎn)計劃組織和控制生產(chǎn)，而是以看板作為生產(chǎn)指令和搬運指令（起到生產(chǎn)計劃的作用）。精益管理的核心 徹底消除無效勞動與浪費實施精益管理，必須從消除一切無效勞動與浪費開始。全員參與 （上至總經(jīng)理，下至普通工人）216。 價值流 重新組織全部生產(chǎn)活動。 拉動 價值流（拉動式生產(chǎn)）。形成改善文化 （本職工作 = 崗位職責 + 改善）（二）改善的基本思想216。2. 資源的浪費 ? 人力資源的浪費（用人不當、用人太多、勞動組織不當） ? 物的浪費（材料利用率低、廢品率高、下料方法不當） ? 設(shè)備的浪費（能力利用不充分、故障、停機等）3. 工作方法上的浪費 ? 無法持續(xù)的浪費（努力實施的改善又回到原來的狀態(tài)） ? 未標準化的浪費 ? 只考慮局部的浪費日本日產(chǎn)汽車公司將浪費分成三大類： ?是否存在多余的、不必要的環(huán)節(jié)和步驟？ ?是否存在可有可無的部門或崗位？ ?是否存在多余的、重復(fù)的加工 ？ ?是否存在多余的、重復(fù)的搬運 ？ ?流程中的每一項工作是否都創(chuàng)造了價值 ？ ?是否耗費了過多的資源 ？ ?程序是否合理、得當？ ……（三）怎樣識別無效勞動與浪費？1. 流程分析法畫流程圖，對每一個步驟、每一項工作進行分析。2生 產(chǎn) 計 劃車 間 A 車 間 B 車 間 C 車 間 M工序 1 工序 2 工序 3 工序 n 產(chǎn)出信息流方向、物流方向表示生產(chǎn)指令表示物流表示庫存推動式生產(chǎn)計劃系統(tǒng)示意圖：投入拉動式生產(chǎn)計劃系統(tǒng)示意圖：生 產(chǎn) 計 劃制程1制程2制程3制程N產(chǎn)出投入看板看板看板看板供 應(yīng) 商向 方 流 息 信物 流 方 向訂單拉動式方法在生產(chǎn)制造過程中的具體運用以市場需求拉動企業(yè)生產(chǎn)。推動式方法的特點：用超量的在制品保證生產(chǎn)不間斷地進行，每個生產(chǎn)環(huán)節(jié)都規(guī)定在制品定額和標準交接期。庫存水平生產(chǎn)不均衡設(shè)備故障率高 供應(yīng)不及時廢品率高 能力不平衡 如何實現(xiàn)同步化生產(chǎn)？ 1. 消除瓶頸，平衡各環(huán)節(jié)（工序）的生產(chǎn)能力； 2. 實行小批量生產(chǎn)和多品種混流生產(chǎn)； 3. 工序之間實行 “一個流 ”生產(chǎn)； 4. 實行準時化采購與準時化供應(yīng)； 5. 與供應(yīng)鏈的上下游企業(yè)實現(xiàn)信息對接； 6. 導(dǎo)入 MRP。 培養(yǎng)具有良好習慣、遵守規(guī)則的員工 使人心情舒暢 注意點： 要把清掃責任化、制度化5S定義 ： 清潔? 維持上面 3S的成果。所有物品各有所位放置方法： 歸類 清掃（せいそう， Seison） ：打掃、潤滑、點檢。A（ attainable）：設(shè)定的目標要具有挑戰(zhàn)性，但一定 要是可達成或經(jīng)過努力可以實現(xiàn)的。一、精益生產(chǎn)方式的四大支柱 所謂少人化，就是 根據(jù)產(chǎn)量（需求量）的變化來調(diào)整生產(chǎn)工人的數(shù)量， 產(chǎn)量（需求量）大時，增加工人或者加班；產(chǎn)量（需求量）小時，減少工人。2. 結(jié)構(gòu)設(shè)計和工藝設(shè)計中存在的問題只有在試制或 制造中才能發(fā)現(xiàn)，因而發(fā)現(xiàn)問題較晚，設(shè)計改動 量大，改動費用高。 隨市場需求波動調(diào)整勞動力注重培養(yǎng)和使用多技能員工生產(chǎn)節(jié)拍的可調(diào)性、生產(chǎn)平準化采用柔性化的設(shè)備和生產(chǎn)線 快速換模技術(shù)物料的自動輸送組織決策高效化組織結(jié)構(gòu)扁平化 強調(diào)職能部門溝通以目小組為基礎(chǔ)的動態(tài)組織結(jié)構(gòu) 不斷完善組織結(jié)構(gòu)全面設(shè)備管理（ TPM）TPM（ Total Productive Maintenance）全面生產(chǎn)維護，是企業(yè)提升生產(chǎn)運營效率的所采用的有效戰(zhàn)略。這是企業(yè)的永續(xù)經(jīng)營之道，可以使企業(yè)在競爭中永遠立于不敗之地。 7個 “ 零 ” 的目標滲透著 “ 持續(xù)改進 ” 、 “ 精益求精 ” 的管理思想。 經(jīng)濟批量 設(shè)備點檢與 5S零等待提高效率縮短生產(chǎn)周期顧客等待，員工