【正文】 。 生產計劃基本模式 中間庫 成品庫 A1 A5 A3 A7 A2 A4 A6 根據(jù) CDR產品的生產特點，以及流水線的批量生產方式。根據(jù)經驗一般比例為 3： 6： 1。 業(yè)務伙伴 材料、商品 外部文檔 內部單據(jù) 供應商 經銷商 OEM客戶 運輸服務提供商 其他服務提供商 原材料 半成品 產成品 備品備件 領料單 提貨單 工序單 月生產計劃 月銷售計劃 月采購計劃 日計劃單 銷售合同 采購合同 裝箱單 發(fā)貨通知 編碼管理 編碼規(guī)則將統(tǒng)一由 XXX部制訂，現(xiàn)以產品號的制訂為例。 ?供應商信息的來源有 :國內外產品發(fā)布會 。 (評估方法見后 ) 評估小組可以根據(jù)天歌的供應商評分系統(tǒng)對供應商進行量化的評估 . 建議可以使用權重的方法評估每一標準的重要性 ,然后算出該項的總分。 供應商 (合同方 )組織結構和管理 : ? 管理者質量 /責任 8 ___ ___ ? 質量系統(tǒng) 10 ___ ___ ? 客戶滿意度 8 ___ ___ ? 財務狀況 10 ___ ___ ? 地理位置 6 ___ ___ ? 長期目標 5 ___ ___ ? 資格 /證明 10 ___ ___ ? 業(yè)務規(guī)模和組織背景 8 ___ ___ 價格 : ? 產品價格 10 ___ ___ ? 價格的穩(wěn)定性 10 ___ ___ 供應商 (合同方 )經驗 /技術 ? 行業(yè)權威 2 ___ ___ ? 相似工作經驗 6 ___ ___ ? 技術的滿足程度 /指標 . 10 ___ ___ ? 設計能力 8 ___ ___ ? 設備現(xiàn)代化程度 6 ___ ___ ? 知識自主權 6 ___ ___ ? 必備的標準 /法規(guī)證明、許可 ,如 ISO9000、生產許可證 6 ___ ___ ? 技術方案的質量 8 ___ ___ 重要性 得分 總分 在選擇供應商時可參考以下評估表作為供應商挑選評估表 : 供應商評估表 (例 ) 供應商評估表 (例續(xù) ) 供應商 (合同方 )資源 ? 技術后備能力 10 ___ ___ ? 是否使用分包商 /分包商水平 10 ___ ___ ? 能力 /培訓 /人員和管理 10 ___ ___ 供應商 (合同方 )保修 /懲罰 ? 明確的 /可接受的懲罰 (如遲交貨的懲罰 ) 5 ___ ___ ? 產品 /工作表現(xiàn)的保證 10 ___ ___ 供應商 (合同方 )質量 /流程 ? 質量不斷改進狀況 10 ___ ___ ? 質量監(jiān)測 /質量控制 8 ___ ___ ? 采購能力 /控制 8 ___ ___ ? 安全 6 ___ ___ ? 工作流程 /手冊 8 ___ ___ ? 標準化 10 ___ ___ 重要性 得分 總分 ?研討會目標 ?主計劃總體流程 ?月度主計劃 ?日計劃 ?編碼管理 ?倉庫管理 ?供應商選擇 ?供應商績效考核 內容 ? 獲得持續(xù)的績效改進 ,包括成本、質量和交貨各方面 ,績效目標是每年經過與供應商相互協(xié)定的而建立的 。 ?參與采購、供應商選擇的重要人員應該出席會議 . ?供應商績效評估會議應該使用 : ?量化的關鍵績效指標 ?與選擇供應商相同的標準 供應商績效的管理的評估方法 : 供應商績效管理的績效改進方法 : 績效監(jiān)控 包括了采購過程的所有部分 : ?處理訂單過程的錯誤 ?能履行訂單量的百分比 ?及時性 (延遲交貨 ) ?發(fā)票的錯誤 ?產品質量 ?價格 (成本 ) 企業(yè)評估 至少每年進行一次，評估內容須包括以下范圍的表現(xiàn) : ?新產品 ?發(fā)展成伙伴關系狀態(tài)的進展 ?在沒有伙伴關系的狀態(tài)下有增長的交易范圍 ?交易量和額減少的范圍 ?要終止的供應商關系 對 主要的供應伙伴 ，評估是持續(xù)的過程，正式的評估是以聯(lián)合會議的形式進行。 BPR的根本思路在于 ,通過對流程中的非增值環(huán)節(jié)進行清除 (Eliminate)、簡化 (Simplify)、整合 (Intergrate)、自動化 (Automate),即 ESIA來提高流程效率,使得流程更加合理與容易操作。通過 ISO在水平方面的 規(guī)范 ,促使目標業(yè)務流程落到實處 ,為再一次的 優(yōu)化 鞏固基礎。 而用 BPR的思想來考慮 ,客戶不會因為企業(yè)做了這些活動而愿意額外付費 (即“非增值環(huán)節(jié)” ),它們應該是流程改進時關注的要點。其中 ,程序文件突出體現(xiàn)了業(yè)務流程處理的思想 ,對某項工作的流轉關系做了相當詳盡的規(guī)定。 ? 根據(jù)內部的信息來源和供應商意見反饋，建立績效等級評估系統(tǒng) 。 評分方法例如 :(根據(jù)其重要性 ) 至關重要 10 。產品展示會 。 自用材料 委托材料 國外 OEM客戶 銷 售 合 同 由于自用材料和委托材料可能在生產過程中混用。 染料 (Dye) 16克 /片 30000片 /個 采購提前期 1 月 1 月 1 月 1月 最小采購批量 15噸 30片 1公斤 100公斤 A1 A5 A3 A7 A2 A4 A6 原材料采購計劃 (續(xù) ) 步驟二：確定材料采購點 時間 材料 X 庫存水平 0 + 1月底 + 2月底 采購提前期 C天 安全庫存量 D 最 小 采 購 批 量 B 當前庫存量 A 根據(jù)銷售計劃 確定的材料 消耗趨勢 A1 A5 A3 A7 A2 A4 A6 原材料采購計劃 (續(xù) ) 步驟三：制訂材料采購計劃 A1 A5 A3 A7 A2 A4 A6 類別 頁次各 月 份 需 要 量合計基本存量進 料 計 劃交貨期材料名稱規(guī)格材料編號1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 月份 數(shù)量 月份 數(shù)量 月份 數(shù)量 （天）123456789101112131415161718 合 計核對填寫 主計劃聯(lián)席會議 由物控部制作完成的主計劃將在聯(lián)席會議上進行討論。以確定作為計劃基礎的期初庫存。 對于最近一月以周為間隔輸入銷售信息，同時對未來 6個月進行銷售預測。169。 備注指明所屬行的特性。整個生產計劃可分為兩大部分： 成型工序 印刷、包裝工序 按庫存的生產計劃方式 按訂單的生產計劃方式 客戶訂單 客戶訂單 +銷售預測 +安全庫存 銷售預測 (自有品牌 ) 生產計劃 A1 A5 A3 A7 A2 A4 A6 步驟一：確定月初庫存量 中 間 庫 庫 存 成 品 庫 庫 存 由于生產計劃在月末的最后 4天進行制訂，所以需要對未來四天的預期發(fā)貨和生產數(shù)量進行估算。 ? 假定母盤的壽命為 10萬片 A級區(qū) B級區(qū) C級區(qū) 生產計劃 (續(xù) ) A1 A5 A3 A7 A2 A4 A6 步驟四：根據(jù)生產線能力安排生產計劃 (印刷車間生產計劃 ) 行號可對應于其他計劃，作為索引 對應的主生產計劃行號，便于查詢修改 印刷計劃一般基于客戶訂單 原材料采購計劃 步驟一：確定物料清單 CDR產成品 CDR半成品 印刷材料 包裝材料 聚碳酸酯 (PC) 母盤 溶劑 (Solvent) 。 T G C 2 1 1 2 統(tǒng)一 2位前綴： 以區(qū)別于其他廠家材料獲產品 產品性質號： B 白盤 C 印刷成品盤 (自有品牌 ) D 印刷成品盤