【正文】 Value Stream mapping 在價值流中找哪些是真正增值的活動，哪些是可以立即去掉的不增值的活動。o 專長涵蓋： 制造工廠 5S推行，精益生產(chǎn)，成本壓縮、現(xiàn)場改善、生產(chǎn)計劃 、物料管理、等5 成本削減 利潤倍增為什么要提高管理水平？o 面對市場的挑戰(zhàn)，除了全方位地提升企業(yè)管理水平，我們別無選擇。美國在 1889年以來的100多年的時間里，一直使生產(chǎn)率保持以平均每年近 %的速度增長。 價值流，是指原材料轉(zhuǎn)變?yōu)槌善?，并給它賦予價值的全部活動。從而防止了過量生產(chǎn)，消除了在制品庫存。實行推進式方法的生產(chǎn)系統(tǒng)稱為推進式生產(chǎn)系統(tǒng)。對觀察到的任何問題找出根本原因，并有效的和他人溝通。51 成本削減 利潤倍增細節(jié) 用簡單至極的方式進行品質(zhì)管理o 豐田很少使用復(fù)雜的統(tǒng)計數(shù)據(jù)，而是用簡單之極的根據(jù)來進行。 3，是否正常供給。我使用你護理使用的人不做點檢保養(yǎng)，設(shè)備維護只當是維修人員的事情。 指導員工進行設(shè)備點檢和保養(yǎng)216。 ……崗位職責67 成本削減 利潤倍增劣化期偶發(fā)故障期TPM將改變設(shè)備運行的一生耗損故障期時間故障率浴盆曲線初發(fā)故障期磨合期 正常運行期68 成本削減 利潤倍增認識設(shè)備故障產(chǎn)生的原因69 成本削減 利潤倍增設(shè)備故障管理的原則設(shè)備故障潛在缺陷： 維護 使用部門+維護部門☆ 電流 這是達成前一項 TPM定義的手段和方法， 事實上，這不僅指已構(gòu)筑成形的生產(chǎn)系統(tǒng)而已，還包含構(gòu)筑生產(chǎn)系統(tǒng)前的設(shè)計，及構(gòu)筑階段的設(shè)備生命周期全體， 這些都是 TPM活動的對象；其次，要使設(shè)備損失為零，并且須建立防范損失于未然的結(jié)構(gòu)，并表現(xiàn)于生產(chǎn)統(tǒng)中的 “ 現(xiàn)場、現(xiàn)物 ” 中，這是 TPM的一大特色。83 成本削減 利潤倍增預(yù)防保養(yǎng) (Preventive maintenance)o 日本在 1951年自美國引進設(shè)備的預(yù)防保養(yǎng)，就如同人類健康預(yù)防醫(yī)學一樣，預(yù)防醫(yī)學可預(yù)防人類生病，而預(yù)防保養(yǎng)則可使設(shè)備不發(fā)生故障，進而延長設(shè)備的使用年限。85 成本削減 利潤倍增生產(chǎn)保養(yǎng) (簡稱 ， 1970) Productive Maintenanceo 是提高設(shè)備生產(chǎn)性最經(jīng)濟的保養(yǎng)方法，目的是使設(shè)備本體的成本、維持運轉(zhuǎn)的保養(yǎng)費用、及設(shè)備劣化所造成的損失減到最低，以提高企業(yè)的生產(chǎn)力。o 預(yù)知保養(yǎng)可說是預(yù)防保養(yǎng)的手法之一，是以計測機器把握設(shè)備的現(xiàn)狀，然后依實際需要再加以處置；主要是防止過去預(yù)防保養(yǎng)中定期保養(yǎng)所造成的過度保養(yǎng) (Over Maintenance)，期以最適修理周理的技術(shù)研究為主體，來推展最經(jīng)濟的 PM。n 巡回點檢：保養(yǎng)部門的點檢 (約每月一次 )。后勤支援各項的油品各項的零件相應(yīng)的培訓有效率107 成本削減 利潤倍增8安全、衛(wèi)生與環(huán)境管理o 以 ISO 14000建構(gòu)基本的環(huán)境管理系統(tǒng)，并可參考 BS 8800(職業(yè)安全衛(wèi)生管理體系 )的內(nèi)容，將職安衛(wèi)結(jié)為一體進行，使 TPM追求的 4S得以達成。 “五定五包 ”：對工人 —— 定產(chǎn)、定質(zhì)、定耗、定安全生產(chǎn)及勞動紀律、定零件加工單價；對管理人員 —— 包產(chǎn)、包質(zhì)、包安全及設(shè)備保養(yǎng)、包物耗、包費用167。通過管理意義上的成本概念，尋找成本陷阱131 成本削減 利潤倍增設(shè)備存在的時間工人可以用來操作機器的時間設(shè)備可被工人操作的時間節(jié)假日維修損壞分析產(chǎn)能的遺失 為什么浪費？設(shè)備真正被利用的時間 無任務(wù)設(shè)備真正生產(chǎn)時間 準備時間合格產(chǎn)品生產(chǎn)總時間 廢品生產(chǎn)合格產(chǎn)品需要的最少時間 低速制造成本損失產(chǎn)能隱藏產(chǎn)能132 成本削減 利潤倍增133 成本削減 利潤倍增216。 戰(zhàn)略 《 杰克 關(guān)心策略研究 ?216。 局部改進中有系統(tǒng)思維，系統(tǒng)思維主導下的細節(jié)改進135 成本削減 利潤倍增方案、方法和體系設(shè)計 VS 員工積極性和培訓新思維：更關(guān)注員工的積極性和培訓舊觀念：更關(guān)注方案、方法和體系1.“靈丹妙藥 ”的文化沉淀和 “捷徑 ”思維，急需健全，需要補課、心態(tài)，注重氛圍營造：共產(chǎn)黨的思想政治工作136 成本削減 利潤倍增管理服務(wù)也需要系統(tǒng)集成企業(yè)經(jīng)營實戰(zhàn)模式管理系統(tǒng)組織結(jié)構(gòu) 以最大規(guī)模的代加工基地戰(zhàn)略實現(xiàn)規(guī)模經(jīng)濟產(chǎn)量，拒競爭于 “門”外216。o H:某皮鞋廠取消 90%品管人員115 成本削減 利潤倍增知名企業(yè)的典型例子o 成功的例子1. 美國西南航空公司 同型號飛機，便宜機場， 15分起飛，不排位置，不托運行李2. 豐田汽車 — 成本最低，利潤最高3. 格蘭仕微波爐 — 連續(xù) 3年 30% COST DOWN,3萬人， 9億產(chǎn)值，班組必須完成公司規(guī)定指標，完不成培訓，再完不成，請你離開。n 預(yù)防修理：異常發(fā)現(xiàn)之修理。90 成本削減 利潤倍增預(yù)防保養(yǎng)日常保養(yǎng)巡回點檢定期整備預(yù)防修理更新修理過多$$$$分析振動發(fā)動異常壓力劣化防銹防蝕決定合適頻率 節(jié)省成本預(yù)知保養(yǎng)示意圖91 成本削減 利潤倍增全面生產(chǎn)經(jīng)營系統(tǒng) (Total Productive Management System, 1990年后 )o 近年由于企業(yè)所面臨的經(jīng)營環(huán)境益趨嚴荷，因此， TPM已由傳統(tǒng)只注重生產(chǎn)單位的 Total Productive Maintenance，慢慢地轉(zhuǎn)變?yōu)槊娴幕顒臃绞剑沟?TPM不僅是追求設(shè)備的極限效率， 而且要經(jīng)由此培養(yǎng)出企業(yè)抵抗惡劣經(jīng)營環(huán)境的體質(zhì)。針對設(shè)備本體改良，以提高信賴度及易維護性。若以實際作業(yè)來區(qū)分，則可分為定期和預(yù)知保養(yǎng)二類。 TPM原以生產(chǎn)部門為對象，現(xiàn)已推展到全公司各個部門，藉由工廠技術(shù)部門、管理部門、開發(fā)部門與營業(yè)部門等，以支持生產(chǎn)部門的效率化； 換言之，就是非生產(chǎn)部門也應(yīng)該實施 TPM活動。 濕度等TPM追求故障為零的對策71 成本削減 利潤倍增Total全員全員Productive生產(chǎn)生產(chǎn)Maintenance維維護護TPM是什么？TPM全員生產(chǎn)維護（ TPM）72 成本削減 利潤倍增全員生產(chǎn)維護（ TPM） 磨損、松動 泄漏 ……維修車間 /班組長252。 5，設(shè)備是否按要求的性能，速度在運轉(zhuǎn)。53 成本削減 利潤倍增細節(jié) 實施目視管理，讓問題無從隱形o 目視管理的定義 ： 目視管理是利用形象直觀色彩適宜的各種視覺感知信息來組織現(xiàn)場生產(chǎn)活動，來達到提高勞動生產(chǎn)率的一種管理方式：（例如交通紅綠燈，包裝箱上的箭頭，空調(diào)的小布條）以視覺信號為基本手段，以公開化為基本原則，盡可能將管理者的意圖讓大家看得見，借以推動自我管理與自我控制。40 成本削減 利潤倍增細節(jié) 故障自動檢報，及時發(fā)現(xiàn)并解決問題o 使用看板減少庫存時，豐田規(guī)定決不允許將次品和廢品給下道工序o 為了這一目標，豐田確立了及時發(fā)現(xiàn)每道工序或者每件產(chǎn)品任何的機制 — 即完善的自動檢測系統(tǒng)。每道工序、每個車間都按照當時的需要向前一道工序、上游車間提出需求，發(fā)出工作指令，上游工序、車間完全按這些指令進行生產(chǎn)。o 3，以流程為導向，不是以結(jié)果為導向。n 可采用以下管理模式：全面質(zhì)量管理和6sigma，提倡 3D 5S，全員維修管理（ TPM），等18 成本削減 利潤倍增 o 按客戶的需求投入和產(chǎn)出，使用戶精確的在他們需要的時間得到需要的東西 o 拉動原則由于生產(chǎn)和需求直接對應(yīng)，消除了過早、過量的投入，而減少了大量的庫存和現(xiàn)場在制品，大量的壓縮了 Lead Time。在這每年 %的增長中，因勞動力素質(zhì)的提高帶來的貢獻是 %，因大量投入資本帶來的貢獻是 %，而因管理的創(chuàng)新所到來的貢獻是 %，占整個生產(chǎn)率增長的64%！o 管理是一門技術(shù)，并且是國內(nèi)目前最缺的一門技術(shù)。3 成本削減 利潤倍增輔導培訓部分客戶：o 客戶名稱： 高新貨柜有限公司，東海敏孚汽車部件，榮安生物，魏斯蒙，力源科技，青島海利爾，揚州晨化科技，林芝電子，華達機電，中國移動， SIMENS聽力，斯必克機電，群光電子（蘇州）有限公司，寶德強科技（蘇州）有限公司，六基精密玻璃（蘇州）有限公司，德國 PHOENIX，新疆特豐藥業(yè)股份 , 中國機械工業(yè)總公司 ,新天國際葡萄酒業(yè)有限公司 , 吐魯番益達紡織有限公司，伊犁南崗建材集團， …………………………….o 客戶類型： 臺資企業(yè)，香港企業(yè)，歐美企業(yè)，日本企業(yè)，新加坡企業(yè)，大中型國有控股企業(yè)o 培訓人數(shù)： 在全國各地公開講座巡回演講數(shù)十次，獲得良好口碑，培訓人數(shù)近萬人。o 管理的變革在于管理的模式的變革，中國 5000年歷史 2122年 （秦朝公元前 211年 — 清朝結(jié)束公元 1911） 年是封建社會，王朝的變更并沒有改變管理的制度與方法，工廠也是如此，換高層領(lǐng)導做用有限！必須改變管理的方式與方法即 制度與管理模式7 成本削減 利潤倍增正確的工廠管理意識o 高枕無憂的年代已經(jīng)過去o 運氣＋優(yōu)惠政策 ≠ 實力o 轉(zhuǎn)變觀念提高認識o 成本管理 …… 逆水行舟，不進則退 8 成本削減 利潤倍增9 成本削減 利潤倍增10 成本削減 利潤倍增11 成本削減 利潤倍增12 成本削減 利潤倍增第一章： 豐田生產(chǎn)方式的核心理念o 細節(jié) 精益是豐田生產(chǎn)方式的精髓原則o 細節(jié) JIT，只在必要時生產(chǎn)所需產(chǎn)品o 細節(jié) 智能自動化，在源頭解決問題o 細節(jié) 一個流，確保創(chuàng)建無間斷運行o 細節(jié) 生產(chǎn)合理化，徹底杜絕浪費o 細節(jié) 持續(xù)改善，不斷創(chuàng)造新的競爭優(yōu)勢13 成本削減 利潤倍增Lean Production 的提出o 由麻省理工大學 MIT 組織了世界上 14 個國家的專家、學者，花費了 5 年時間和耗資 500萬美圓，在汽車工業(yè)中探索大量生產(chǎn)方式與豐田生產(chǎn)方式的差別 o 1990年，由 James P. Womack 等人寫了介紹豐田生產(chǎn)方式的 《 改造世界的機器 The Machine That Changed the World》 一書 , 命名為： “Lean Production” o “Lean”是 “瘦 ” 的意思，因為與大量生產(chǎn)方式相比 , 一切的投入都大為減少。21 成本削減 利潤倍增細節(jié) 智能自動化，在源頭解決問題o 智能化 2層含義 1，機器代替人工的機械化 2，具有人類判斷力的自動化、o 案例；自動織布機22 成本削減 利潤倍增智能自動化在源頭解決問題o 智能自動化，確切的說是一種發(fā)現(xiàn)異常和發(fā)現(xiàn)質(zhì)量缺陷的技術(shù)手段o 在豐田的工廠中，幾乎所有機器設(shè)備都裝有可以發(fā)現(xiàn)質(zhì)量缺陷的自動停車裝置。o 每一生產(chǎn)車間都按計劃生產(chǎn)零部件，將實際完成情況反饋到生產(chǎn)計劃部門，并將加工完的零部件送到下一道工序或下游生產(chǎn)車間，無視下一道工序和下游生產(chǎn)車間當時是否需要。簡單地說就是生產(chǎn)計劃，按下游工序，車間的需求來制訂生產(chǎn)計劃。o 4，全面質(zhì)量管理和及時化生產(chǎn)結(jié)合促使生產(chǎn)系統(tǒng)功能日益完善。要點 2，作業(yè)能按照要求正確的實施，及能夠清楚的判斷是否在正確的實施 。沒有提前維護和預(yù)防故障不區(qū)分運轉(zhuǎn)率和可動率 盲目追求運轉(zhuǎn)率，忽視點檢保養(yǎng)，造成可動率低。 檢查員工的設(shè)備清潔保養(yǎng)工作216。 培訓設(shè)備維修人員252。 預(yù)防護理 ☆ 解析故障及其改進☆ 使用 78 成本削減 利潤倍增TPM的發(fā)展歷史? TPM是日本在 Productive Maintenance(PM生產(chǎn)力維護 )的基礎(chǔ)上發(fā)展 起來的一套管理系統(tǒng)? 1971年 ,一家日本汽車配件廠 (Nippondenso Co., Ltd.)在 JIPM的協(xié)助下 , 讓操作人員共同參與設(shè)備的維護 ,從而首先提出了 TPM的理念 ,即 Total memberparticipation Productive Maintenance(全員共同參與的生產(chǎn) 力維護 ),其簡稱為 Total Productive Maintenance(TPM)? 二十世紀八十年代開始 ,TPM作