【正文】 縮短點(diǎn)檢時(shí)間。 有些故障使突發(fā)性得，發(fā)生得原因易于查找也便于后續(xù)得對(duì)策。液體正常范圍的標(biāo)識(shí) ? 提高產(chǎn)品品質(zhì)活動(dòng) 通過(guò)提高品質(zhì)穩(wěn)定性減少生產(chǎn)過(guò)程中不良的產(chǎn)生，減少由于不良造成的返工及修理?yè)p耗，從而達(dá)到提高生產(chǎn)量的目的。 ? 材料等投入損耗 材料投入損耗是指某些特定的生產(chǎn)過(guò)程中，材料投入量與產(chǎn)品產(chǎn)出量（重量和數(shù)量）的差額。也就是說(shuō)必須提高事務(wù)處理的速度。 3 所有的問(wèn)題（的嚴(yán)重性）和改善（的效果）都要換算成有形的金額進(jìn)行確認(rèn)。 工作場(chǎng)所中充滿了有用無(wú)用的文件 ， 造成原本就狹窄的辦公室更大的壓迫感 ， 在這些地方辦工的人 ， 長(zhǎng)久下來(lái)生產(chǎn)力必定不高 ， 員工的情緒 、 健康也會(huì)有不良的影響 。而且如果剛好這個(gè)人不在，就更麻煩。 第 8講 間接部門實(shí)施 TPM 問(wèn)題七： 能在間接部門實(shí)施 TPM嗎？ 怎樣在間接部門實(shí)施 TPM？ 一、將 TPM實(shí)施至事務(wù)間接部門 ●減少分類、去除不要之東西，消除臟亂 ●重新考慮事務(wù)所內(nèi)擺置的方式 30秒拿取之標(biāo)準(zhǔn) 固定擺置場(chǎng)所 避免每個(gè)人各自 COPY一份保存 間接部門實(shí)施 TPM的基本觀念 事務(wù)部門 事務(wù)工廠 （發(fā)揮最大效率化） 以 [如何有效支援、滿足顧客的需求 ]為前提來(lái)推動(dòng) TPM 事務(wù)工廠 的想法 將 TPM適用到事務(wù)間接部門時(shí)，就應(yīng)把該部門當(dāng)作是收集、加工、提供情報(bào)的事務(wù)工廠的作法。 諸如步行、轉(zhuǎn)身、彎腰、曲背、提腳、單手或雙手等待、動(dòng)作過(guò)大等等都是動(dòng)作損耗。 人的效率化活動(dòng) 通過(guò)設(shè)備的改進(jìn)，工藝技術(shù)水平的改善來(lái)提高人均生產(chǎn)臺(tái)數(shù)或生產(chǎn)量。安全注意事項(xiàng)明示 ? 自主保養(yǎng)活動(dòng)的首要事項(xiàng)：安全 第 6講 TPM之二 —— 計(jì)劃保養(yǎng) 問(wèn)題五： 怎樣才能減少設(shè)備機(jī)器故障，使設(shè)備機(jī)器正常運(yùn)轉(zhuǎn)？ 一、計(jì)劃保養(yǎng)的目的： 計(jì)劃保養(yǎng)的主要目的是消除故障的發(fā)生，亦即提高設(shè)備的信賴性，另一方面，在于達(dá)成零故障及零不良的過(guò)程中，使保養(yǎng)人員的技術(shù)力提升，也是一個(gè)非常重要的目的。 ◎ 步驟二的進(jìn)行方法： ? 1） 廢棄物 、 塵埃 、 污垢的發(fā)生源的現(xiàn)狀分析 ? 2） 廢棄物 、 塵埃 、 污垢的發(fā)生源的對(duì)策 （目標(biāo) 、 計(jì)劃 、 對(duì)策內(nèi)容 ） ? 3） 效果確認(rèn) ? 4） 清掃 、 給油 、 點(diǎn)檢 、 作業(yè)困難場(chǎng)所的現(xiàn)狀分析 ? 5） 對(duì)策 （ 目標(biāo) 、 計(jì)劃 、 對(duì)策內(nèi)容 ） ? 6）效果確認(rèn) 步驟三：制作自主保養(yǎng)暫定基準(zhǔn) 改善垃圾、塵埃、污垢的發(fā)生源及防止飛散，改善清掃、點(diǎn)檢、給油、鎖緊螺栓之困難部位，謀求縮短點(diǎn)檢時(shí)間； 學(xué)習(xí)改善設(shè)備的想法，以提高實(shí)質(zhì)上的效果。點(diǎn)檢標(biāo)準(zhǔn)制作和實(shí)施 提高點(diǎn)檢效率 （目視管理） 同時(shí)，開(kāi)展自主保全活動(dòng)有利于提高操作者對(duì)設(shè)備使用的責(zé)任感。何時(shí) (When) 什么時(shí)候做？ 什么時(shí)候完成的？ 該在什么時(shí)候完成的？ 為什么那個(gè)時(shí)候做？ 請(qǐng)專家來(lái)廠演講、授課 員工士氣低，不愿提案 各單位本位太強(qiáng)，消極阻撓 個(gè)人薪津及人事異動(dòng) 產(chǎn)品品質(zhì) 、 服務(wù)品質(zhì)或設(shè)計(jì)之改善 ? 改進(jìn)設(shè)計(jì)上的不足 ? 提高技能 技能包括操作人員和保養(yǎng)人員的檢查技能、操作技能和維修技能等。若不將活動(dòng)簡(jiǎn)化，難以讓企業(yè)和員工接受 ?困難的解決： 分析手法 —— QC手法 建立品質(zhì)保養(yǎng)體制 ISO9000（全體員工） 1 TPM 培 訓(xùn) 教 材 第 1講 TPM的基本概念 問(wèn)題一： 何為 TPM？ TPM與 5S關(guān)系為何？ 一、 TPM的定義和歷史 生產(chǎn)保養(yǎng)的歷史 事后保養(yǎng)時(shí)代（ BM） 1951年前 預(yù)防保養(yǎng)時(shí)代（ PM） 1951年起 改良保養(yǎng)時(shí)代（ CM） 1957年起 保養(yǎng)預(yù)防時(shí)代（ MP） 1960年起 全員生產(chǎn)保養(yǎng)時(shí)代 （ TPM） 1971年起 設(shè)備改革的前沿 ? 問(wèn)題解決 : ? 臨時(shí)措施 — 事后維護(hù) ? 根本原因措施 — 預(yù)防維護(hù) 改良維護(hù) ? 預(yù)防措施 — 維護(hù)預(yù)防 設(shè)備綜合管理 TPM的定義（廣義）： Total Productive Maintenance (全員生產(chǎn)保養(yǎng)） 1）以建立健全追求生產(chǎn)系統(tǒng)效率化極限的企業(yè)體質(zhì)為目標(biāo)； 2）從生產(chǎn)系統(tǒng)的整體出發(fā)，構(gòu)筑能防患未然的所有損耗 （災(zāi)害、不良、故障等）發(fā)生的機(jī)制； 3）在包括生產(chǎn)、開(kāi)發(fā)、設(shè)計(jì)、銷售及管理部門在內(nèi)的所有部門； 4）通過(guò)公司上層到第一線員工的全員參與； 5）以重復(fù)的小集團(tuán)活動(dòng)，最終達(dá)成零損耗的目的 TPM的定義（狹義） ? 以達(dá)到設(shè)備的最高效率為目標(biāo)，建立以保養(yǎng)預(yù)防、預(yù)防保養(yǎng)、改良保養(yǎng)之設(shè)備生涯為對(duì)象的全面生產(chǎn)保養(yǎng)制度。教育訓(xùn)練（ HR部門）和提案改善（全體員工） * 固有技術(shù) —— 保全技能等 小集團(tuán)活動(dòng) 簡(jiǎn)化后的 TPM活動(dòng) 第 4講 提案改善活動(dòng) 問(wèn)題一： 何為提案改善活動(dòng)？ 它有何用處？ 一、提案改善活動(dòng)基本概念 提案改善的定義 鼓勵(lì)公司內(nèi)員工，發(fā)揮獨(dú)創(chuàng)之構(gòu)想，針對(duì)工作中所存在的問(wèn)題，提出創(chuàng)新的意見(jiàn)或新的方法，進(jìn)而使公司不斷改善不斷進(jìn)步，而對(duì)提案之員工給予適當(dāng)之獎(jiǎng)勵(lì)與表?yè)P(yáng)。物料 、 零件 、 產(chǎn)品等搬運(yùn)方法之改善 已提過(guò)或已 （ 正 ） 實(shí)施的提案 審查不公，太嚴(yán)或太松 不當(dāng)語(yǔ)言 如何使提案改善落實(shí)活潑化 做好審查及表?yè)P(yáng) 為何（ Why) 為什么是他做？ 為什么要做？ 為什么在這里做？ 為什么那樣做？ 因此，開(kāi)展自主保全活動(dòng)對(duì)提高設(shè)備管理水平的重要意義是不言而喻的。點(diǎn)檢項(xiàng)目等重新評(píng)估 ? 步驟四：總點(diǎn)檢 ? 依照點(diǎn)檢手冊(cè)實(shí)施點(diǎn)檢技能教育， 提升技術(shù)水準(zhǔn) 由單體機(jī)械總點(diǎn)檢的實(shí)施，找出設(shè)備細(xì)微缺陷，并予以復(fù)原，使設(shè)備回復(fù)到原有的狀態(tài)。 計(jì)劃保養(yǎng)的內(nèi)容： 對(duì)應(yīng)現(xiàn)場(chǎng)自主保養(yǎng)的活動(dòng)； 及早發(fā)現(xiàn)異常的活動(dòng) 讓故障不再發(fā)生的活動(dòng) 縮短修理時(shí)間的活動(dòng) 其他如圖面管理、潤(rùn)滑管理、保 養(yǎng)資訊系統(tǒng)的建立等活動(dòng)。復(fù)雜、重要操作的明示 或者通過(guò)作業(yè)改善和自動(dòng)化、少人化活動(dòng)，達(dá)到提高生產(chǎn)效率的目的。 ? 生產(chǎn)組織損耗 生產(chǎn)組織損耗是指多工序之 間、多作業(yè)之間的等待消耗以 及流水線生產(chǎn)中的工序作業(yè)時(shí) 間不平衡所