【正文】 良的產(chǎn)出 提高產(chǎn)品質(zhì)量的穩(wěn)定性 5 減少由于不良修理造成的損耗 提高生產(chǎn)直行率 6 減少不良廢棄的損耗 生產(chǎn)及制造成本降低 7 減少材料工具能源損耗 降低生產(chǎn)成本 影響生產(chǎn)效率的 16大損耗 損耗分類 損耗項(xiàng)目 1 設(shè)備方面的 7大損耗 故障損耗 安排及調(diào)整損耗 刀具、刃具損耗 投入或起動(dòng)損耗 點(diǎn)點(diǎn)停和空轉(zhuǎn)損耗 速度低下?lián)p耗 不良及不良修理損耗 2 管理及計(jì)劃方 面的損耗 計(jì)劃安排上的損耗 3 人員方面的 5大損耗 管理損耗 動(dòng)作損耗 1生產(chǎn)組織損耗 1自動(dòng)化置換損耗 1測(cè)量及調(diào)整損耗 4 材料投入等的損耗 1材料投入損耗 1工、夾具損耗 1能源損耗 ?管理損耗 所謂管理損耗就是指諸如材料、零件等待（采購或搬送的延遲）、指示等待（計(jì)劃的安排）以及故障修理等待等等。 ? 生產(chǎn)組織損耗 生產(chǎn)組織損耗是指多工序之 間、多作業(yè)之間的等待消耗以 及流水線生產(chǎn)中的工序作業(yè)時(shí) 間不平衡所造成的損耗。 ? 工具、夾具損耗 在生產(chǎn)活動(dòng)的過程中，伴隨 著工具、夾具等等的制作、維 護(hù)、損壞甚至丟失而產(chǎn)生的各 種費(fèi)用就是工具、夾具損耗。 推行事務(wù)改善時(shí)，必須把事務(wù)視為工廠來進(jìn)行 二、如何將 TPM適用于事務(wù)間接部門 站在事務(wù)工廠的觀點(diǎn)上，就會(huì)發(fā)覺原來事務(wù)也和制造工廠一樣有阻撓事務(wù)效率的損失存在。 于是便醞釀出徹底作到無個(gè)人文件及檔案，完全以共同資料流通的想法。會(huì)議時(shí)間的損失 —— 減少會(huì)議，開有效率的會(huì)議 **不應(yīng)開的會(huì)議 /人員； **不準(zhǔn)時(shí)開會(huì) /結(jié)束； **能人多會(huì)； **有效的會(huì)議 品質(zhì)損失 對(duì)策 傳遞文書 (含電子文檔 )的錯(cuò)漏造成的損失 —— 不流出“不良品” 傳票的記載事項(xiàng)有錯(cuò)誤、記載欄位有遺漏就容易發(fā)生問題，在事務(wù)部門中發(fā)現(xiàn)這種錯(cuò)誤時(shí)，還能重寫或補(bǔ)足，但是已經(jīng)造成時(shí)間的損失。 三、間接部門的效率改善 追求間接業(yè)務(wù)的效率化，充分發(fā)揮賦予各部門的組織機(jī)能； 培養(yǎng)具備維持和改善業(yè)務(wù)效率化體質(zhì)的人才。 The end ! Thanks ! 。 2 要對(duì)現(xiàn)場(chǎng)發(fā)生的具體事物進(jìn)行現(xiàn)場(chǎng)的實(shí)事求是的分析，找出并實(shí)施適合于現(xiàn)場(chǎng)的改善。 ? 物量損失 對(duì)策 文件堆積如山未及時(shí)像減少中間在庫一樣處理造成的損失， 減少這些文件實(shí)行“一個(gè)流”。情報(bào)信息提供的延遲損失 —— 適時(shí)、適切、適量 (JIT) 制造現(xiàn)場(chǎng)所進(jìn)行的適時(shí) （ Just In Time） 意即需要的東西在需要的時(shí)間剛好有需要的量 ） ， 也可以適用到事務(wù)部門 。 自己手上的文件還比較容易找，要是想找別人手上的東西就得花上一段時(shí)間。事務(wù)處理的時(shí)間延遲損失 —— 提高處理速度 臂如月底所做的事務(wù)處理與結(jié)果報(bào)告要到下個(gè)月的哪一天才會(huì)送到經(jīng)營(yíng)階層和管理階層的手上？如果時(shí)間拉長(zhǎng)，當(dāng)然會(huì)造成必要行動(dòng)的延遲。只要我們從細(xì)微處著眼，進(jìn)行全方位的改善，就一定能夠收到很好的效果。 ? 檢查、測(cè)量及調(diào)整損耗 為了防止不良的產(chǎn)生和不良 流出到下一道工序或客戶手中， 在生產(chǎn)過程中頻繁地對(duì)零件或 產(chǎn)品進(jìn)行檢查、測(cè)量和調(diào)整， 造成了作業(yè)時(shí)間的浪費(fèi)。 ?動(dòng)作損耗 動(dòng)作損耗包括由于不經(jīng)濟(jì)的作業(yè)動(dòng)作造成的損耗、技能差異造成的損耗以及（區(qū)域、物品）布局不合理而引起的步行損耗等等。 [材料、能源投入效率化活動(dòng) ] 減少材料、工具、能源的投入量，將它們 的損耗降至最少。 一般損失可區(qū)分為： 1） 作業(yè) LOSS（操作度 LOSS）： 無負(fù)荷時(shí)間、朝會(huì)、清掃時(shí)間 2）停止 LOSS：計(jì)劃保養(yǎng)的時(shí)間 3）工程變換 LOSS：工程變換、調(diào)整時(shí)間 4）刃具 LOSS：刃具交換時(shí)間 5）量產(chǎn)開始 LOSS： 開始生產(chǎn)至良品產(chǎn)生之時(shí)間 6）故障 LOSS： 10分鐘以上的故障停止時(shí)間，小停止 7）空轉(zhuǎn) LOSS：未滿 10分鐘之停止時(shí)間 8）速度低下 LOSS：設(shè)定與實(shí)績(jī)的工數(shù)差 9）工程不良及修整 LOSS：不良品修整時(shí)間 10）管理 LOSS：等待指示、等待材料之時(shí)間 11）動(dòng)作 LOSS：步行動(dòng)作的浪費(fèi)、 SKILL差 12）編成 LOSS： LINE平衡、手持物等待操作 13）測(cè)定調(diào)整 LOSS：測(cè)定調(diào)整時(shí)間 14）自動(dòng)化置換 LOSS：自動(dòng)化計(jì)劃未實(shí)施之 部分 15)能源 LOSS: 省能源計(jì)劃未實(shí)施部分 16）成品率 LOSS：制品量與投入量之差 17）半成品在庫 LOSS：半成品在庫維持 費(fèi)用 18）制品在庫 LOSS：制品在庫維持費(fèi)用 19）市場(chǎng)抱怨 LOSS：市場(chǎng)抱怨費(fèi) 二、設(shè)備效率化的改善方向 設(shè)備 7大損失是指： 1）故障損失（故障是可以避免的） 2）工程變換、調(diào)整損失 （換模，試模，生產(chǎn)線切換） 3）刀具、工具交換損失 4）量產(chǎn)開始損失 （維修 /停止后的使用） 5）小停止、空轉(zhuǎn)損失 （ 5分鐘以內(nèi)） 6）速度損失 （實(shí)際速度小于設(shè)計(jì)速度） 7）工程不良、修整損失 三、生產(chǎn)效率化的改善方向 提高生產(chǎn)量和減少投入量的活動(dòng) 設(shè)備效率化活動(dòng) 提高設(shè)備效率，使設(shè)備在單位時(shí)間內(nèi)的產(chǎn)出量最大化。儀表正常范圍的標(biāo)識(shí) [平均故障時(shí)間 ] 主要的目的有： 1） 零件壽命周期的推估 2） 最適修理計(jì)劃的訂定依據(jù) 3） 點(diǎn)檢項(xiàng)目 、 基準(zhǔn)的設(shè)定依據(jù) 4） 修理備品的庫存基準(zhǔn) 5） 提供設(shè)備信賴性 、 保養(yǎng)性設(shè)計(jì)的技術(shù)資料 重點(diǎn)設(shè)備的計(jì)劃保養(yǎng) 》 重點(diǎn)設(shè)備選定 》 保養(yǎng)基準(zhǔn)作成 》 保養(yǎng)方式?jīng)Q定 》 保養(yǎng)計(jì)劃表作成 以劣化復(fù)元為中心的 》 計(jì)劃保養(yǎng) 》 保養(yǎng)檢討會(huì) 》 月別保養(yǎng)計(jì)劃表的作成及實(shí)施 重點(diǎn)設(shè)備 其他 計(jì)劃 件數(shù) 計(jì)劃保養(yǎng)比例 步驟二：計(jì)劃保養(yǎng)的導(dǎo)入 故障解析 信賴性提升的研究 》 故障對(duì)策 分析 對(duì)象 多發(fā)故障 重大故障（設(shè)備別、部品別） ** 故障分析手法學(xué)習(xí) ** 再發(fā)防止 實(shí)施步驟 1） 徹底分析及復(fù)原 2