【正文】 H4—凸模過渡部分由模具結(jié)構(gòu)圖知，無卸料板結(jié)構(gòu)，故H3=0mm。查《擠壓模具簡明設(shè)計手冊》—正擠壓凸模的設(shè)計p100,經(jīng)計算得表3各凸模結(jié)構(gòu)尺寸。具有制造簡單、拆卸方便等優(yōu)點(diǎn)。 —被擠壓材料的強(qiáng)度極限，MPa。棘齒套的形狀復(fù)雜，其個部位變形程度較大，變形工序較復(fù)雜，根據(jù)冷擠壓工藝的特點(diǎn)，采用冷擠壓成形工藝可以成形出此零件φ37mm、,兩端φ23mm的不通孔和齒形。斷面縮減率=式中 F0—冷擠壓變形前毛坯的橫斷面積（）F1—冷擠壓變形后制件的橫斷面積（）(a)計算總變形程度已知機(jī)加工后坯料直徑ΦD0=,零件最大變形程度地方為零件φd1=37mm，φd2=23mm環(huán)形端面，故零件總變形程度為F0=∏／4==%5，確定擠壓次數(shù)假設(shè)采用一道工序，經(jīng)計算得=%==80%，（P38《擠壓模具簡明設(shè)計手冊》）差得。去油效果檢查十分簡單，只要用水直接淋在零件上，如果已徹底去油，則水能浸潤所有的表面。經(jīng)過退火后的組織為細(xì)小均勻的晶粒組織，其硬度為HB130～140。根據(jù)零件圖分析知，L=26mm、d=23mm故L≤（～）d滿足其要求。②過渡圓角半徑 (引用《擠壓模具簡明設(shè)計手冊》 冷擠壓件尺寸的極限值)查表取R=。1，材料選擇該棘輪套選用20CrMo鋼，該鋼材參照國家標(biāo)準(zhǔn)：GB/T 30771988。本設(shè)計介紹了棘輪套零件結(jié)構(gòu)分析、擠壓工藝過程、擠壓設(shè)備選擇、模具結(jié)構(gòu)的設(shè)計、凸凹模設(shè)計、擠壓件質(zhì)量分析、棘輪套齒形模芯的結(jié)構(gòu)、凸模加工工藝及模具各部件三維造型進(jìn)行了敘述，并計算了毛坯體積、毛坯尺寸、變形程度、擠壓比和擠壓力。與常規(guī)的棘輪套加工工藝相比，冷擠壓成形的棘輪套具有齒形強(qiáng)度高、齒形尺寸精度較高、表面粗糙度值低、材料利用率高、生產(chǎn)效率高、設(shè)備投資少等優(yōu)勢。其化學(xué)成分（質(zhì)量分?jǐn)?shù)，﹪）為：～，～，～，≤，≤，～，≤，≤，～,屬于低碳合金結(jié)構(gòu)鋼。r=（d）斷面形狀 根據(jù)零件圖分析知，棘輪套無錐形、細(xì)小深孔、通孔，故適合于冷擠壓斷面形狀。 （d）最大擠出長度L為防止擠出部分過長，潤滑和退料將發(fā)生困難。3，冷擠壓毛坯表面處理與潤滑毛坯表面處理與潤滑主要包括以下內(nèi)容： （a）去除表面缺陷。（c）去除表面氧化層結(jié)合棘輪套冷擠壓工藝，由于先熱處理再機(jī)械加工后下料，在機(jī)械加工中將表層熱處理氧化層去除，故采用機(jī)械處理去表面氧化層?？紤]擠壓件尺寸因素，擠壓件形狀復(fù)雜程度，采用一次擠壓難以保證精度和形狀，故選用多道工序進(jìn)行擠壓。為了保證冷擠壓工藝的順利進(jìn)行，在制定冷擠壓件圖時必須考慮棘輪套各部分的尺寸結(jié)構(gòu)及技術(shù)要求和冷擠壓工藝性問題：（a）對于棘輪套零件的φ37mm凸緣部分，由于尺寸公差要求不高，可以直接冷擠壓成形。 Z—模具形狀的修正系數(shù)； n—變形程度系數(shù)；已知=580MPa（表41 擠壓材料的強(qiáng)度極限《擠壓工藝及模具》p60），z=(圖433模具形狀修正系數(shù)《擠壓工藝及模具》p60)，n=(圖434變形程度系數(shù)《擠壓工藝及模具》p60)。在模架上只要更換凸凹模等幾個工作部件，便可進(jìn)行較高精度的反擠壓、正擠壓、復(fù)合擠壓等多種擠壓。d=70符號名稱經(jīng)驗數(shù)據(jù)計算數(shù)據(jù)結(jié)果D4模柄直徑（～2）d126140mm取130mmH3模柄厚度D4/265mmD3加持部分直徑（～）d8491mm取85mmR1圓角半徑（～）d7～14mm取8mm表3—凸模的結(jié)構(gòu)尺寸1，凸模的長度尺寸計算凸模的長度尺寸包括夾持部分、導(dǎo)向部分和凸模的全長尺寸。H1=85mm,H2=80mm,H4=60mm。最內(nèi)層凹模與預(yù)應(yīng)力圈采用過盈配合（），以保證過盈收縮產(chǎn)生一定的預(yù)緊力。在本工藝中，圓角半徑不影響零件功能，因此盡可能選大，取其半徑R=2mm。比較適宜。2， 改用潤滑能良好的表面處理與潤滑。3擠壓件內(nèi)部裂紋擠壓材料塑性低，在一定斷面縮減時，由于內(nèi)部軸向拉應(yīng)力的作用引起。5正擠壓件端部毛刺1， 凸凹模之間間隙太大。2， 潤滑均勻。4， 潤滑劑過多，不均勻。2， 凸模無錐度。 半精車 ，,且半精車錐面。夜已闌珊，思緒翻覆，感慨萬千。臨行臨別，心中有諸多感激，在此一吐。倒圓角 倒R8mm的圓角，并車除頂尖部分。金屬變形時，容易向阻力小的方向流動。2， 修整凸、凹模的同軸度。7正擠壓孔底部不平，呈半球形。1， 減小凸凹模間隙。4正擠壓件的頭部縮孔當(dāng)頭部高度較小時，由于摩擦的作用，常使與凹模接觸表面附近的金屬部易流向中心，而靠凸模中心附近的金屬補(bǔ)充道中心部位，導(dǎo)致頭部中心縮孔。4， 適當(dāng)增加正擠壓變形程度。材料必須經(jīng)過充分鍛造，使金屬基體致密，碳化物不均勻性得到充分改善，從而提高其工藝性和使用性能，延長齒形模芯的使用壽命。擠壓段過長時，金屬流動時的摩擦力大大增加，金屬流動困難，從而影響擠壓的正常生產(chǎn)；而擠壓段過短時，雖然金屬流動容易，成形力也很小，但是擠壓成形的齒形零件容易扭曲變形。對模芯的設(shè)計主要包括選擇合適的齒形參數(shù)和齒形直徑、確定擠壓過渡段、擠壓段和頂出回程段的角度、長度和圓角大小。2，凸模加工工藝路線 下料——熱處理（等溫退火）——粗車——車退刀槽—— 半精車—— 倒圓角——車端面凹槽——熱處理（中溫淬火、中溫回火）——檢驗—— 粗磨——精磨——檢驗13—凸模結(jié)構(gòu)三維圖圖14—凸模結(jié)構(gòu)二維圖六、凹模設(shè)計組合凹模結(jié)構(gòu)設(shè)計為了提高凹模的承載能力，有效延長模具的使用壽命；減小凹模內(nèi)徑拉應(yīng)力，內(nèi)壁切向拉應(yīng)力；減緩徑向裂紋的開展；提高凹模采用的材料Cr5Mo1V的脆性、抗拉性能。L=H1+H2+H3+H4+H L—凸模長度。當(dāng)開模時，安裝于壓力機(jī)T型圖12—模具結(jié)構(gòu)三維圖槽的螺釘帶動上模向上運(yùn)動，當(dāng)運(yùn)動一段距離后，液壓裝置頂住定桿，通過推板，頂料桿，環(huán)形頂出套一起向上運(yùn)動，將制件頂出模具。p—單位擠壓力，MPa；F—凸模工作部分的投影面積，；C—安全系數(shù)（考慮到材料組織不均勻，確定單位及壓力的方法不精確等），一般取C=～F=∏()=,取C=。（c），變形程度大，截面變化較劇烈，是變形和應(yīng)力分布最不均勻的區(qū)域，材料在該處易產(chǎn)生裂紋需采用過渡斷面。F0=∏／4