棘輪套冷擠壓成形工藝及模具設(shè)計畢業(yè)論文(文件)
【正文】 柄直徑（～2）d126140mm取130mmH3模柄厚度D4/265mmD3加持部分直徑（～）d8491mm取85mmR1圓角半徑（～）d7～14mm取8mm表3—凸模的結(jié)構(gòu)尺寸1，凸模的長度尺寸計算凸模的長度尺寸包括夾持部分、導(dǎo)向部分和凸模的全長尺寸。 H2—凸模進入模腔的深度。H1=85mm,H2=80mm,H4=60mm。 表4—兩層組合式凹模設(shè)計參數(shù)（引用《擠壓工藝及模具》p130表63）序號d3d2r1234d15d16d11176。最內(nèi)層凹模與預(yù)應(yīng)力圈采用過盈配合（），以保證過盈收縮產(chǎn)生一定的預(yù)緊力。另外考慮到降低冷擠圖18—凹模結(jié)構(gòu)三維圖壓成形力以及擠壓齒形不再后續(xù)加工就可以裝配的問題，需使模芯的齒頂高小于工件齒形的齒根高而擠壓模芯的齒根高大于工件齒形的齒頂高。在本工藝中，圓角半徑不影響零件功能，因此盡可能選大，取其半徑R=2mm。錐度太大時，雖然金屬流動的流程短、摩擦力較低，容易擠壓成形，但在頂出回程過程中由于導(dǎo)向段較小，容易造成擠壓件的“鐓粗”，使擠壓件難以頂出。比較適宜。3，齒形模芯加工齒形模芯是非標準的特殊內(nèi)齒形零件，因而其內(nèi)齒形的加工必須在專用的線切割加工機床設(shè)備才能完成。2， 改用潤滑能良好的表面處理與潤滑。2， 毛坯表面處理及潤滑不理想。3擠壓件內(nèi)部裂紋擠壓材料塑性低，在一定斷面縮減時，由于內(nèi)部軸向拉應(yīng)力的作用引起。2， 減小凹模工作帶尺寸。5正擠壓件端部毛刺1， 凸凹模之間間隙太大。3， 采用預(yù)成型毛坯。2， 潤滑均勻。采用預(yù)成型毛坯，獲得平底擠壓件。4， 潤滑劑過多，不均勻。4， 潤滑劑涂刷適量，均勻。2， 凸模無錐度。3， 改善毛坯良好退火熱處理條件。 半精車 ，,且半精車錐面。 粗磨 。夜已闌珊，思緒翻覆，感慨萬千。一個人的成長絕不是一件孤立的事，沒有別人的支持與幫助絕不可能辦到。臨行臨別，心中有諸多感激，在此一吐。 粗磨 , . 精磨 。倒圓角 倒R8mm的圓角，并車除頂尖部分。八、凸模機加工工藝 下料 下直徑110mm，高度為240mm的材料。金屬變形時，容易向阻力小的方向流動。采用去除內(nèi)應(yīng)力的退火熱處理工藝。2， 修整凸、凹模的同軸度。2， 凸、凹模不同軸。7正擠壓孔底部不平，呈半球形。2， 潤滑不均勻。1， 減小凸凹模間隙。4， 增大凹模入口處圓角5， 降低凹模表面粗糙度，適當提高凸模端面粗糙度。4正擠壓件的頭部縮孔當頭部高度較小時，由于摩擦的作用，常使與凹模接觸表面附近的金屬部易流向中心，而靠凸模中心附近的金屬補充道中心部位，導(dǎo)致頭部中心縮孔。2， 模具工作部分鍍硬鉻或氮化、滲硼等。4， 適當增加正擠壓變形程度。當中心層金屬對外表金屬產(chǎn)生的附加拉應(yīng)力足夠大時，便使工件出現(xiàn)環(huán)形或魚鱗狀裂紋。材料必須經(jīng)過充分鍛造，使金屬基體致密，碳化物不均勻性得到充分改善，從而提高其工藝性和使用性能，延長齒形模芯的使用壽命。在本工藝中，模芯的頂出回程段錐度為90176。擠壓段過長時，金屬流動時的摩擦力大大增加，金屬流動困難，從而影響擠壓的正常生產(chǎn)；而擠壓段過短時，雖然金屬流動容易，成形力也很小，但是擠壓成形的齒形零件容易扭曲變形。在模腔凸角半徑上，被擠壓的金屬發(fā)生劇烈的流動。對模芯的設(shè)計主要包括選擇合適的齒形參數(shù)和齒形直徑、確定擠壓過渡段、擠壓段和頂出回程段的角度、長度和圓角大小。d3為預(yù)應(yīng)力圈外徑=；r為凹模具配合斜度=1176。2，凸模加工工藝路線 下料——熱處理（等溫退火）——粗車——車退刀槽—— 半精車—— 倒圓角——車端面凹槽——熱處理（中溫淬火、中溫回火）——檢驗—— 粗磨——精磨——檢驗13—凸模結(jié)構(gòu)三維圖圖14—凸模結(jié)構(gòu)二維圖六、凹模設(shè)計組合凹模結(jié)構(gòu)設(shè)計為了提高凹模的承載能力，有效延長模具的使用壽命；減小凹模內(nèi)徑拉應(yīng)力，內(nèi)壁切向拉應(yīng)力；減緩徑向裂紋的開展；提高凹模采用的材料Cr5Mo1V的脆性、抗拉性能。 H—考慮到磨損、調(diào)整和安全因素附加的數(shù)值，一般取10～15mm。L=H1+H2+H3+H4+H L—凸模長度。凸模頂部的形狀尺寸與擠壓件凸緣的形狀和尺寸相同；為了保證凸模裝卸簡便，緊固可靠凸模的夾持部分設(shè)計成錐形；為了防止應(yīng)力集中而造成模具早期失效，過渡部分要設(shè)有足夠大的圓角半徑；為了防止凸模產(chǎn)生縱向彎曲，凸模成形部分長度L應(yīng)盡量小些，以提高凸模強度。當開模時，安裝于壓力機T型圖12—模具結(jié)構(gòu)三維圖槽的螺釘帶動上模向上運動，當運動一段距離后，液壓裝置頂住定桿，通過推板，頂料桿，環(huán)形頂出套一起向上運動，將制件頂出模具。模板和模座，均分割開來進行加工，然后用螺栓和銷釘緊固聯(lián)接在一起。p—單位擠壓力，MPa；F—凸模工作部分的投影面積，；C—安全系數(shù)（考慮到材料組織不均勻，確定單位及壓力的方法不精確等），一般取C=～F=∏()=,取C=。 P=Zn式中 p—單位及壓力，MPa。（c），變形程度大，截面變化較劇烈，是變形和應(yīng)力分布最不均勻的區(qū)域，材料在該處易產(chǎn)生裂紋需采用過渡斷面。擠壓工藝的設(shè)計的實質(zhì)，在于確定一系列必要的工序，使毛坯逐步接近擠壓件形狀。F0=∏／4F1= ∏（）/4==% 工序4變形程度：已知D0=,d1=37mm,d2=23mm。表1—表面與潤滑處理工藝序號工序處理液處理溫度/℃處理時間/min1去油脂氫氧化鈉 60～100g碳酸鈉 60～80g磷酸鈉 25～80g水玻璃 10～25g水 1L室溫9010～152熱水清洗水80～10010～153酸洗除銹硫酸 12～180g食鹽 8～10g水 1L室溫～65104冷水清洗水室溫1～25中和蘇打 80～100g室溫～4
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