【正文】 ——嚙合齒輪副齒數(shù)和； z、z——分別為主動和從動齒輪齒數(shù)； n、n——分別為主動和從動齒輪轉(zhuǎn)速，單位為r/min； A——齒輪嚙合中心距，單位為mm； M——齒輪模數(shù)，單位為mm。（4）用于粗加工主軸上的齒輪，應(yīng)盡可能設(shè)置在第Ⅰ排，以減少主軸的扭曲變形；精加工主軸上的齒輪，應(yīng)設(shè)置在第Ⅲ排，以減少主軸的彎曲變形。 主軸切削功率===4P== 多軸箱所需進給力計算 式中 ——各主軸所需的軸向切削力，單位為NF=== =4F== 多軸箱傳動系統(tǒng)設(shè)計多軸箱傳動系統(tǒng)設(shè)計，是根據(jù)動力箱驅(qū)動軸位置和轉(zhuǎn)速、各主軸位置及其轉(zhuǎn)速要求，設(shè)計傳動鏈，把驅(qū)動軸與各主軸連接起來，使各主軸獲得預定的轉(zhuǎn)速和轉(zhuǎn)向。數(shù)量：4根。（5） 標明動力件型號及其性能參數(shù)。 通用主軸、通用傳動軸、通用齒輪和套本設(shè)計中，通用主軸、通用傳動軸的傳動結(jié)構(gòu)，配套零件及聯(lián)系尺寸，詳見組合機床設(shè)計簡明手冊中第七章第二節(jié)。標注各軸軸號及主軸和驅(qū)動軸、液壓泵軸的轉(zhuǎn)速和方向。前者結(jié)構(gòu)典型，能利用同用的箱體和傳動件；后者結(jié)構(gòu)特殊，往往需要加強主軸系統(tǒng)剛性，而使主軸及某些傳動件必須專門設(shè)計，故專用主軸箱通常指“剛性主軸箱”，即采用不需要刀具導向裝置的剛性主軸和用精密滑臺導軌來保證加工孔的位置精度。Q1=60/T單 式中 T單——生產(chǎn)一個零件所需的時間（min）, 可按下式計算：T單=t切+t輔=（L1/vf1+ L2/vf2+t停）+[（L快進+L快退）/vfk+ t移+ t裝] LL2——刀具第一、第二工作進給長度，單位為mm；vf1 vf2——刀具第一、第二工作進給量，單位為mm/min。因此，確定多軸箱，主要是確定多軸箱的寬度B和高度H。在確定機床裝料高度時，首先要考慮工人操作的方便性；對于流水線要考慮車間運送工件的滾道高度；對于自動線要考慮中間底座的足夠高度，以便允許內(nèi)腔通過隨行夾具返回系統(tǒng)或冷卻排屑系統(tǒng)。機床聯(lián)系尺寸圖 選擇動力部件 動力部件的選擇主要是確定動力箱和動力滑臺。動力部件總行程為快退行程和前后備量之和。 t=38mm 確定主軸類型、尺寸、外伸長度主軸類型主要依據(jù)工藝方法和刀桿與主軸的聯(lián)結(jié)結(jié)構(gòu)進行確定。最后，選擇切削用量及附加必要的說明。被加工零件需要在組合機床上完成的工序及加工精度，是制定機床工藝方案的主要依據(jù)。也是制造使用時調(diào)整機床，檢查精度的重要技術(shù)文件。在確定機床配置型式和結(jié)構(gòu)方案時，首先要考慮如何穩(wěn)定地保證零件的加工精度。先在輥鍛機上通過四個型槽進行輥鍛制坯，然后在鍛壓機上進行預鍛和終鍛，最后在壓床上沖連桿大頭孔并切除飛邊。因此，連桿材料一般都采用高強度碳鋼和合金鋼，如45鋼、65鋼、40Cr、40MnB等。(3) 連桿大頭孔兩端面對大頭孔中心線的垂直度誤差過大，將加劇連桿大頭兩端面與曲軸連桿軸頸兩端面之間的磨損，甚至引起灼傷，所以必須對其提出要求。因此，在連桿的大頭和小頭端設(shè)置了去不平衡質(zhì)量的凸塊，以便在稱重后切除不平衡的質(zhì)量。因此，在擬訂工件一個連續(xù)的多工序工藝過程時，應(yīng)選擇粗精加工工序分開的原則。最后，對有關(guān)圖紙進行工藝審查和標準化審查。在制定方案時應(yīng)注意以下幾個方面：（1） 當使用和制造出現(xiàn)矛盾時，應(yīng)先滿足使用要求，其次才是盡可能便于制造。2) 進行必要的計算和驗算3) 圖面整潔，視圖齊全，布局合理，線條、文字及尺寸標注等級均應(yīng)符合有關(guān)標注規(guī)定。如采用十字滑臺、多坐標通用部件、移動主軸箱、雙頭鏜孔車端面頭等組成機床或在夾具部位設(shè)置刀庫,通過換刀加工實現(xiàn)工序集中,從而可最大限度地發(fā)揮設(shè)備的效能,獲取更好的經(jīng)濟效益。這種結(jié)構(gòu)的變化,既可以實現(xiàn)多品種加工要求的調(diào)整變化快速靈敏,又可以使機床配置更加靈活多樣。因此，市場要求我們不斷開發(fā)新技術(shù)、新工藝、研制新產(chǎn)品，由過去的“剛性”機床結(jié)構(gòu)，向“柔性”化方向發(fā)展，滿足用戶需要，真正成為剛?cè)峒鎮(zhèn)涞淖詣踊b備。（3）組合機床技術(shù)裝備現(xiàn)狀與發(fā)展趨勢組合機床及其自動線是集機電于一體是綜合自動化度較高的制造技術(shù)和成套工藝裝備。至今，它已成為現(xiàn)代制造工程（尤其是箱體零件加工）的關(guān)鍵設(shè)備之一。至解放前夕，全國只有少數(shù)城市的一些規(guī)模很小的機械廠，制造少量簡單的皮帶車間、牛頭刨床和砂輪等；1949年全國機床產(chǎn)量僅1000多臺，品種不到10個。至19世紀末，車床、鉆床、鏜床、刨床、拉床、銑床、磨床、齒輪加工機床等基本類型的機床已先后形成。可以這樣說，如果沒有機床的發(fā)展，如果不具備今天這樣品種繁多、結(jié)構(gòu)完善和性能精良的各種機床，現(xiàn)代社會目前所達到的高度物質(zhì)文明將是不可想象的。由于機械零件的形狀精度、尺寸精度和表面粗糙度，目前主要靠切削加工的方法來達到，特別是形狀復雜、精度要求高和表面粗糙度要求小的零件，往往需要在機床上經(jīng)過幾道甚至幾十道切削加工工藝才能完成。為使蒸汽機的發(fā)明付諸實用，1770年前后創(chuàng)制了鏜削蒸汽機汽缸內(nèi)孔用的鏜床。綜觀機床的發(fā)展史，它總是隨著機械工業(yè)的擴大和科學技術(shù)的進步而發(fā)展，并始終圍繞著不斷提高生產(chǎn)效率、加工精度、自動化程度和擴大產(chǎn)品品種而進行的，現(xiàn)代機床總的趨勢仍然是繼續(xù)沿著這一方向發(fā)展。但由于起步晚、底子薄，與世界先進水平相比，還有較大差距。（2）行業(yè)企業(yè)的快速轉(zhuǎn)變“九五”后期，在組合機床行業(yè)企業(yè)的50多家組合機床分會會員中，僅有兩家企業(yè)實行了股份改造，一家企業(yè)退出國有轉(zhuǎn)為民營，其余的都是國有企業(yè)。由于組合機床及其自動線是一種技術(shù)綜合性很高的高技術(shù)專用產(chǎn)品，是根據(jù)用戶特殊要求而設(shè)計的，它涉及到加工工藝、刀具、測量、控制、診斷監(jiān)控、清洗、裝配和試漏等技術(shù)。(2)發(fā)展柔性技術(shù)80年代以來,國外對中大批量生產(chǎn),多品種加工裝備采取了一系列的可調(diào)、可變、可換措施,使加工裝備具有了一定的柔性?？占軝C器人完成工件下線的碼垛裝箱工作。 進行專用夾具設(shè)計，繪制裝配圖。通過對上述資料的分析研究，擬訂適當?shù)姆桨?，以保證機床的質(zhì)量和提高生產(chǎn)率，使用戶有較好的經(jīng)濟效益。并初定出主軸箱輪廓尺寸，才能確定機床各部件間的相互關(guān)系。因流水線需求，需同時加工四個工件，選擇單工位，立式組合擴孔機床。連桿桿身的橫截面為工字型，從大頭到小頭尺寸逐漸變小。連桿總成的技術(shù)要求如下:(1) 為了保證連桿大、小頭運動副之間有良好的配合，大頭孔的尺寸公差等級為IT6，小頭孔的尺寸公差等級為IT5。(5) 為了保證發(fā)動機的平穩(wěn)運轉(zhuǎn)，對連桿小頭（約占連桿全長2/3）的質(zhì)量差和大頭（約占全長的1/3）的質(zhì)量差分別提出了要求。相對于分體鍛造而言，整體鍛造的連桿毛坯具有材料消耗少、鍛造工時少，模具少等優(yōu)點。 確定組合機床配置型式及結(jié)構(gòu)方案應(yīng)考慮的問題根據(jù)工件的特點、工藝要求、生產(chǎn)率要求及工藝方案等，可大體確定采用哪種基本配置型式的機床。被加工零件工序圖是根據(jù)選定的工藝方案，表示在一臺機床上或一條自動線上完成的工藝內(nèi)容，加工部位的尺寸及精度、技術(shù)要求、加工用定位基準、夾壓部以及被加工零件的材料、硬度和在本機床上加工前毛坯情況的圖紙。此外，為了使被加工零件工序圖清晰明了，能突出本機床的加工內(nèi)容，繪制時對本機床加工部位用粗實線表示，其尺寸打上方框，其余部位用細實線表示。加工示意圖應(yīng)繪制成展開圖，其繪制順序是：首先按比例繪制工件的外形及加工部位的展開圖，加工示意圖還要繪制出工件加工部位的圖形。總體上說：在采用多軸加工的組合機床的切削用量和切削速度要低一些。 工作進給長度的確定L工=L1+L+L2 ：工作進給長度 ：切入長度 ：加工長度 ：切出長度=10+38+ 18=56mm切入長度一般為5~10mm，取10mm， 切出長度為18mm。 （2）完整齊全的反映各部件之間的主要裝配關(guān)系和聯(lián)系尺寸、專用部件的主要輪廓尺寸、運動部件的運動極限位置及滑臺工作循環(huán)總的工作行程和前后備量尺寸。 根據(jù)選定的切削用量，計算總的進給力，根據(jù)所需的最小進給速度、工作行程、結(jié)合多軸箱輪廓尺寸，考慮工作穩(wěn)定性，選用HY50型液壓滑臺，總行程630mm，其臺面寬度800mm，長度1000mm，工進速度為10350mm／min，／min。其長度方向尺寸要根據(jù)所選動力部件及配套部件的位置關(guān)系，照顧各部件聯(lián)系尺寸的合理性來確定。它是用戶驗收機床生產(chǎn)效率的重要依據(jù)。此道工序可忽略。在多軸箱箱體內(nèi)腔，可安排兩排32mm寬的齒輪或三排24mm寬的齒輪；箱體后壁與后蓋之間可安排一排（后蓋用90mm厚時）或兩排（后蓋用125mm厚時）24mm寬的齒輪。 通用箱體類零件多軸箱的通用箱體類零件配套表詳見《組合機床設(shè)計簡明手冊》中表74；箱體材料為HT200，前、后、側(cè)蓋等材料為HT150。（2）根據(jù)聯(lián)系尺寸圖和加工示意圖，標注所有主軸位置尺寸及工件與主軸、主軸與驅(qū)動軸的相關(guān)位置尺寸。 主軸型式的確定本設(shè)計中根據(jù)加工工藝要求，采用了第二種前支承為推力球軸承和向心球軸承、后支承為向心球軸承的主軸。 本設(shè)計齒輪模數(shù)選3。遇到主軸分布較密，布置齒輪的空間受到限制或主軸負荷較小、加工精度要求不高時，可用一根強度較高的主軸帶動1~2根主軸的傳動方案。采用一根傳動軸帶動2根主軸的方案。本主軸箱內(nèi)采用了一個R121型葉片泵，為了便于維修，油泵齒輪布置在了第一排。將齒輪帶輪等級裝配寬度的分布簡化為集中力，并視為作用在輪轂寬度的中點上；略去軸和軸上的自重；略去軸上產(chǎn)生的拉壓應(yīng)力；把軸看成鉸鏈支承，支反力作用在軸承上，其作用點的位置可用如下圖所示確定。對于7220E型圓錐滾子軸承，由手冊中查得a=29mm。單位為對于圓環(huán)形截面，W= 其中 ==查表得= 因此：== = Mpa = Mpa前已選定軸的材料為45號鋼，調(diào)質(zhì)處理。1)校核驅(qū)動軸與傳動軸齒輪這對齒輪的小齒輪為驅(qū)動軸齒輪，其直徑 =321=63mm ,b=Φd=(查《機械設(shè)計》表107 得 Φd=)Ft= 20009549（48063）＝ =查《機械設(shè)計》圖1021可查得=580MP故＜，所以齒輪齒面接觸疲勞強度達到設(shè)計要求。坐標計算是機床主軸箱設(shè)計中的一個重要問題。針對本設(shè)計的組合機床，采用以下的方法確定主軸及驅(qū)動軸坐標。（3） 夾緊元件或裝置 用以夾緊工件。第五、組合機床夾具應(yīng)便于實現(xiàn)定位和夾壓的自動化，并有動作完成的檢查信號；保證切屑從加工空間自動排除；便于觀察和檢查，以及在不從機床上拆下夾具的情況下，能夠更換易損件和維護調(diào)整。（2） 提高剛性，減少定位支承系統(tǒng)的變形。常見定位元件有支承釘、支承板、定位銷、錐面定位銷、V型塊、定位套、錐度心軸等。[1] 夾緊力作用點應(yīng)正對支承元件或位于支承元件所形成的支承面內(nèi)，以保證工件已獲得的定位不變。為防止鉆套在襯套中轉(zhuǎn)動，加一固定螺釘。(3)當加工幾個不在同心圓周上的平行孔系時，如工件加夾具的總重比較大時應(yīng)采用固定式夾具在搖臂鉆床上加工。定位元件尺寸及公差確定。工藝裝備的大量進口勢必導致投資規(guī)模的擴大，并使產(chǎn)品生產(chǎn)成本提高。華南理工大學出版社,[9] :哈爾濱工業(yè)大學出版社，[10] :機械工業(yè)出版社,[11] :機械工業(yè)出版社,[12] :機械工業(yè)出版社,[13] :機械工業(yè)出版社，[14] :附件附件。近幾十年來組合機床在汽車、拖拉機、柴油機、電機、機械、航空及軍工等部門已獲得了廣泛的使用，一些中小批量生產(chǎn)的部門也開始推廣使用。 本工序采用一圓柱銷定位（2個自由度），大頭孔一側(cè)面始終靠近定位銷的一面(1個自由度)，使工件中心線與主軸中心線平行，大頭孔端平面使工件平行于夾具體底版（3個自由度），故應(yīng)當能滿足定位要求。(4)對于孔的垂直度、孔距精度要求不高的中小型工件，宜優(yōu)先采用滑柱式鉆床夾具，以縮短夾具的設(shè)計、制造周期。(2)鉆模板 鉆模板用于安裝鉆套。鉆床夾具因大都具有刀具導向裝置，習慣上又稱為鉆模。在設(shè)計夾緊裝置時，應(yīng)滿足以下基本要求：（1） 在夾緊過程中應(yīng)能保持工作定位時所獲得的正確位置。（4） 可靠地排除定位支承部件的切屑。定位支承系統(tǒng)除用以確定被加工零件的位置外，還要承受被加工零件的重量和夾壓力，有時還要承