【正文】 方法 （ 1） 試切法 （ 2） 調(diào)整法 （ 3） 定尺寸刀具法 （ 4） 自動(dòng)控制法 ◆ 試切法 : 就是通過試切、測量、調(diào)整、再試切， …… ，反復(fù)進(jìn)行到被加工尺寸達(dá)到要求為止的加工方法。 167。零件的質(zhì)量直接影響著產(chǎn)品的性能、壽命、效率、可靠性等質(zhì)量指標(biāo)，而零件的制造質(zhì)量，是依靠零件的毛坯制造方法、機(jī)械加工、熱處理以及表面處理等工藝來保證的。例如，為保證軸頸的直徑尺寸精度，則軸頸的圓度誤差不應(yīng)超出直徑的尺寸公差。這種方法的加工精度，主要決定于刀具的制造、刃磨質(zhì)量和切削用量。 由于工件和刀具安裝在夾具和機(jī)床上，因此，機(jī)床、夾具、刀具和工件構(gòu)成了一個(gè)完整的 工藝系統(tǒng) 。這時(shí)如采用近似的加工方法，往往可以簡化機(jī)床結(jié)構(gòu)和刀具的形狀，并能提高生產(chǎn)率，降低加工成本，因此，只要能把加工誤差限制在規(guī)定的范圍內(nèi)（一般，原理誤差應(yīng)小于工件公差值的 10%~15%），可以采用近似的加工方法。 ∴ ΔRz≈Δz2／ (2R0) (41) 由于 ΔRzΔRy（ Δy）， 故 把工件加工表面法線方向叫做 誤差的敏感方向 。 這樣在工件的上述 4點(diǎn)直徑都相等，在其它各點(diǎn)處的直徑誤差也甚小，故車削出的工件表面接近于一個(gè)真圓。對鏜床類機(jī)床，由于作用在主軸上的切削力是隨鏜刀的旋轉(zhuǎn)而變化的，故軸套孔的圓度誤差將傳給工件，而軸頸的圓度誤差對加工精度的影響不大（ 圖 48（ b） ） 在主軸采用滾動(dòng)軸承結(jié)構(gòu)時(shí)，主軸回轉(zhuǎn)精度不僅取決于滾動(dòng)軸承本身的精度，而且還與軸承配合件的精度關(guān)系密切。 2。當(dāng)傳動(dòng)副為升速時(shí)，轉(zhuǎn)角誤差被擴(kuò)大，而降速時(shí)轉(zhuǎn)角誤差被縮小。 刀具磨損量 μ與切削路程 s有關(guān)（圖 414）。 由于工藝系統(tǒng)中的各個(gè)環(huán)節(jié)在外力作用下都會(huì)產(chǎn)生變形，故工藝系統(tǒng)沿加工表面法向變形值的總和 y系統(tǒng) 為 y系統(tǒng) =y機(jī)床 +y夾具 +y刀具 +y工件 （ 46） 根據(jù)剛度定義， K系統(tǒng) =Fy／ y系統(tǒng) ； K機(jī)床 =Fy／ y機(jī)床 ； K夾具 =Fy／ y夾具 ； K刀具 =Fy／ y刀具 ； K工件 =Fy／ y工件 ， 可得 工件、刀具一般為簡單構(gòu)件，其剛度可用材料力學(xué)的有關(guān)公式進(jìn)行近似的計(jì)算。圖 415中的第三次加載、卸載曲線的原點(diǎn)才開始重合。而真正接觸的又只是這部分面積中表面粗糙度形成的若干凸峰。 間隙的影響 :圖 417為在正、反兩個(gè)方向上交替加載、卸載所實(shí)測的剛度曲線，圖中 yc為殘留變形。圖 418為車削一個(gè)截面呈橢圓形狀的毛坯。因此，一般精度的工件經(jīng) 2～ 3次走刀后，可以使加工誤差降低到允許的范圍內(nèi)。 由圖 419可見，由頭架和尾架變形所造成的工件和刀具的法向相對位移為 yx = y頭 + (1 x/L)(y尾 – y頭 ) = (x/L)y頭 + (1 x/L)y尾 = (x/L)2 Fy／ k頭 + (1 x/L)2 Fy／ k尾 (mm) (415) 如果再考慮刀架的變形 y刀 ，則系統(tǒng)的變形 y系統(tǒng) = yx + y刀 = Fy[(1/k頭 )(x/L)2 + (1/k尾 )(1 x/L)2 + 1/k刀 ] (mm) (416) 工藝系統(tǒng)的剛度為 K系統(tǒng) = Fy／ y系統(tǒng) =1 / [(1/k頭 )(x/L)2 + (1/k尾 )(1 x/L)2 + 1/k刀 ] (N/mm) (417) 由式（ 416）可見，工藝系統(tǒng)的總變形 y系統(tǒng)是一個(gè)二次拋物線方程，車出的工件沿軸向呈拋物線形狀（圖 420）。圖421表示了單爪撥盤傳動(dòng)的結(jié)構(gòu)簡圖和作用在其上的力：切削分力 Fy、 Fz和傳動(dòng)力 Fc。因此， o39。在圓度儀上對工件進(jìn)行實(shí)測的結(jié)果也證明了這一點(diǎn)。例如在用三爪自動(dòng)定心卡盤夾持薄壁筒鏜孔時(shí)（ 圖 423（ a ） ， 動(dòng)畫演示 ） ,假定未夾緊前薄壁筒的內(nèi)、外圓是正圓形，夾緊后則呈三角棱圓形，鏜孔后內(nèi)孔雖呈正圓形，但松開三爪自動(dòng)定心卡盤后，薄壁筒的彈性恢復(fù)使孔又變?yōu)槿抢鈭A形。 ?合理裝夾工件，減少夾緊變形和切削力變形 圖 427（ a）所示的夾緊力作用點(diǎn)位置，會(huì)使工件產(chǎn)生較大的變形；改用圖 427（ b）所示的作用點(diǎn)，支承部分的剛性大，夾緊也比較可靠。 外界熱源的輻射及傳導(dǎo) 當(dāng)室溫變化或附近存在熱源時(shí)，工藝系統(tǒng)因受熱而產(chǎn)生熱變形。 l、 D—— 分別為工件原有長度、直徑； Δt—— 溫升 (C)。 連續(xù)切削時(shí)，刀具熱變形量在切削初期增加很快，隨后較為緩慢，不長的時(shí)間后便趨于熱平衡狀態(tài)，此后，熱變形量的變化就很小。圖 429為一立式平面磨床，由于砂輪架的熱變形引起立柱傾斜，砂輪的工作端面上抬，使磨出的平面對底面不平行，產(chǎn)生平行度誤差。 具有內(nèi)應(yīng)力的零件，其內(nèi)部組織處于一種不穩(wěn)定的狀態(tài)，它有強(qiáng)烈的傾向要恢復(fù)到一個(gè)穩(wěn)定的沒有應(yīng)力的狀態(tài)，即使在常溫下零件也會(huì)緩慢、不斷地進(jìn)行這種變化，直到內(nèi)應(yīng)力消失為止。如車削后棒料在軋制中產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力要重新分布，而產(chǎn)生彎曲變形。 當(dāng)連續(xù)加工一批零件時(shí)，如果加工誤差的大小和方向保持不變，則稱為 常值系統(tǒng)誤差 。 正態(tài)分布曲線的數(shù)學(xué)方程為 式中， x—— 零件的尺寸； —— 一批零件尺寸的算術(shù)平均值，它表示加 工尺寸的分布中心； y —— 零件尺寸為 x時(shí)的概率密度； ζ —— 一批零件的均方根偏差， 6ζ表示這 批 零件加工尺寸分布范圍。 3ζ之內(nèi)，只有 %在 x= 177。 正態(tài)分布曲線的特征參數(shù)之一，算術(shù)平均值 決定一批工件尺寸中心的坐標(biāo)， 主要由機(jī)床調(diào)整尺寸和常值系統(tǒng)誤差確定。例如，刀具熱變形嚴(yán)重時(shí)，加工軸時(shí)曲線偏向左，加工孔時(shí)曲線偏向右 (圖 4－ 34(c) )。 Cp小于 1，則工序能力差，廢品率高。此外，必須等一批零件加工完畢后，才能繪制分布曲線圖，故不能在加工過程中及時(shí)提供控制加工精度的數(shù)據(jù)。 。點(diǎn)圖的種類很多，這里介紹一種應(yīng)用較多的 — R圖（稱均值－極差控制圖），即由 點(diǎn)圖和 R點(diǎn)圖聯(lián)系在一起組成的，其繪制方法如下： 在加工過程中，若以順次加工的 m個(gè)工件（一般 m=3～ 10）為一組進(jìn)行度量，則每一樣組的平均值 每一樣組內(nèi)工件的最大、最小尺寸之差，稱為極差值 R。故在選擇工序時(shí)，工序能力應(yīng)適當(dāng)。 （ 1）判斷加工誤差的性質(zhì) 如果實(shí)際分布曲線與正態(tài)分布曲線基本相符，說明加工中沒有變值系統(tǒng)誤差，再根據(jù)算術(shù)平均值 是否與公差帶中心重合，可以判別是否有常值系統(tǒng)誤差。正態(tài)分布曲線的另一個(gè)特征參數(shù)，均方根偏差 ζ，它反映了一批零件尺寸的分散程度。故正態(tài)分布曲線的分散范圍一般取 177。 (∞x+∞， ζ0) 圖 4－ 32所示正態(tài)分布曲線，是以豎直線 x= 為對稱軸，它與對稱軸的交點(diǎn)代表 y的最大值，即 （ 4－ 28） 在 x=x177。 如果加工誤差按照某一規(guī)律逐漸變化，則稱為變值系統(tǒng)誤差 。再次加工后，內(nèi)應(yīng)力重新分布，使工件產(chǎn)生變形。 （ 1）在毛坯制造及淬火過程中產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力 零件在鑄、鍛、焊、粉末冶金或淬火等熱加工過程中，由于各部分厚度不均勻而造成冷卻速度和收縮程度的不一致，以及金相組織轉(zhuǎn)變的體積變化，都能使毛坯內(nèi)部產(chǎn)生相當(dāng)大的內(nèi)應(yīng)力。但在此之前機(jī)床的幾何精度變化不定，因此，精密加工應(yīng)在機(jī)床處于熱平衡狀態(tài)之后進(jìn)行。間斷切削時(shí)，刀具有短暫的冷卻時(shí)間，熱變形量還要小一些。如工件在兩頂尖間車削，工件受熱伸長而頂尖不能軸向位移時(shí)，工件會(huì)產(chǎn)生彎曲變形