【正文】 凸峰 拋光 此外，還有電解拋光、化學拋光等非傳統(tǒng)加工方法。 崩碎切屑 形成過程中，從主切削刃處開始的裂紋在接近主應力方向斜著向下延伸，造成加工表面的凸凹不平。 （ 2） Rx? 圖 點圖反映工藝過程質量指標分布中心（系統(tǒng)誤差）的變化 點圖則反映工藝過程質量指標分散范圍（隨機誤差）的變化 因此，這兩個點圖必須聯(lián)合使用。 誤差復映系數(shù) ε 式中 CFp —— 徑向切削力系數(shù) f —— 進給量 YFp —— 進給量對切削力影響指數(shù) sYFBWKfC PFP??????減少誤差復映的主要措施 多次走刀 n???? ?????????? 21總提高工藝系統(tǒng)剛度 提高工藝系統(tǒng)剛度的主要措施 ① 提高 工件在加工時的剛度 或 減小其變形 合理選擇工件的 加工和裝夾 方式 薄壁件均勻夾緊 ； 細長件 用中心架、跟刀架或反向進給切削 ② 提高刀具在加工時的剛度 改善刀具材料、結構；熱處理；鉆套、鏜套；對稱刃口抵消切削分力 ③ 提高機床及夾具的剛度 合理設計結構，剛度平衡 ； 盡量減少零件數(shù)，提高接合面形狀精度，降低表面粗糙度值，減少接觸變形 ； 可靠預緊 求法？ BW總????sYFn KfC PFP????? ??? ??21總n ?? ?12. 工藝系統(tǒng)熱變形的影響與控制 熱源 內部熱源 外部熱源 摩擦熱 （運動副） 轉化熱 （電動機，動力能耗） 加工熱 （切削熱、磨削熱） （薄片類零件） 環(huán)境溫度 （室溫、地基溫度） 輻射熱 （陽光、取暖設備、人體） 熱變形對加工精度的影響 （特別是 精密件、大型件 的加工） 機床：破壞原有的冷態(tài)幾何精度，造成加工誤差 （大機床、日俄） 工件：冷卻后尺寸改變；局部受熱不均而變形 （大零件如導軌） 刀具：加工過程中熱伸長引起加工尺寸變化 精密加工時也要考慮夾具、量具熱變形帶來的誤差 控制熱變形的主要措施 減少熱量產生和傳入 正確使用刀（磨）具、切（磨）削用量；及時 刃磨或修整刃具； 電機外置、油箱外置（二次 熱源）；防曬 加強散熱能力 高效冷卻（噴霧冷卻、潤滑油冷凍降溫， 液氮， 采用冰研磨 ） 均恒溫度場 采用熱對稱和熱補償結構；恒溫間 （德國） ； 機床預熱 （長春）。 鏜床： 主軸受力方向不斷改變，故主要取決于 主軸軸承孔 的形狀精度。 （ 幾何參數(shù)的偏差 ） 機械加工精度的影響因素及其控制 原始誤差 —— 由于 機床、刀具、量具、夾具和工件組成的 工藝系統(tǒng) 造成加工誤差的因素。 殘余應力 為壓應力時 ， 可部分抵消交變載荷施加的拉壓力 ， 阻礙和延緩裂紋的產生或擴大 ， 從而提高疲勞強度；但為拉應力時 ， 則會大大降低疲勞強度 。 生有 氧化膜 或 化合物 并吸收滲進某些 氣體 、 液體或 固體粒子 。 此區(qū)最外層為纖維化層 ， 是 由刀具與切削層間的摩擦擠壓 造成的 ， 還有切削熱造成的表面層的強化或弱化等等 ， 存在著 由 塑性變形 、 切削熱及金相組織變化引起的殘余應力 。 （ 2） 影響疲勞強度 交變載荷作用時 ， 表面粗糙度 、 劃痕及微裂紋 等均會引起應力集中 ，從而降低疲勞強度 。 對于間隙配合 ， 經(jīng)初期磨損后 ， 間隙會有所增大 ， 嚴重時會影響密封性能或導向精度；對于過盈配合 ，使計算所得過盈量與實際過盈量有所不同 ， 成為過渡配合甚至間隙配合 ，從而可能影響過盈配合的連接強度 。 機床幾何誤差及其對加工精度的影響與控制 機床幾何精度 回轉運動精度 直線運動精度 成形運動之間的位置精度 傳動（速度關系）精度 會對零件的加工精度造成影響：主要指形狀精度 運動本身及相互關系均要準確，否則 1. 回轉運動精度 主要取決于機床主軸的 回轉精度 主軸回轉誤差的形式 機床主軸回轉精度的高低主要以在規(guī)定測量截面內主軸一轉或數(shù)轉內諸瞬時回轉中心的平均位置的變化范圍來衡量。 滾齒機 9611616232323231664)( ????????fcdgn ii???刀具與工件間的運動關系 提高成形運動速度關系精度的措施 盡量減少傳動件數(shù)目 ， 縮短傳動鏈長度 （ 最好 1個 ） 采用降速傳動鏈 保證高精度的 傳動零部件制造 、 總裝調試和維修 傳動誤差檢測與補償 (大小相等 、 方向相反的誤差 ) 影響速度關系精度的因素 機床傳動鏈中各傳動元件的 制造誤差 、 裝配誤差 以及 磨損 等，都會破壞正確的運動關系，造成工件和刀具運動相對速度的不準確，從而產生加工誤差。 3σ 原則 正態(tài)分布的隨機變量的分散范圍是 177。rrm a x ??? rfR??2） 積屑瘤的影響 積屑瘤： 冷焊在前刀面的金屬 形成條件 刀具 γo = 0 176。 切削加工表面粗糙度的控制 改善工件材料的切削性能 調質后加工，減小塑性，提高硬度，可抑制積屑瘤和鱗刺 工件方面 切削條件 （ 1）選擇合理的切削速度，避開積屑瘤生長區(qū) （ 2）減少 f ，減小 Rmax，避免刀屑粘結，抑制積屑瘤和鱗刺生長 （ 3）采用有效冷卻潤滑液，減小摩擦，抑制積屑瘤和鱗刺生長 （ 4）采用加熱或低溫切削，以避開積屑瘤和鱗刺的生長 （ 5）避免工藝系統(tǒng)的高頻振動 刀具方面 （ 1）適當減小 κr、 κ?r 或增大 rε，以減小殘留面積高度 Rmax （ 2）增大 γο ，使塑性變形減小，以利于抑制積屑瘤和鱗刺 （ 3）提高刃磨質量，減小刀面粗糙度，磨損超值要及時換刀 （ 4）減小刀具和工件之間的摩擦系數(shù)，控制粘結、積屑瘤、鱗刺 二、磨削加工 磨削加工表面粗糙度是通過 滑擦、刻劃和切削 的綜合作用形成的 磨削表面粗糙度：單位時間、單位面積內所形成的勾槽越多越淺越好 （ 1）適當加大粒度號，增大砂輪單位面積的砂粒數(shù) m （ 2）適當提高砂輪速度 vc或降低工件速度 vw，即增大 vc/ vw 比值，減少塑變 （ 3）合理使用直徑較大的砂輪（加大 Rt） （ 4）加大砂輪寬度 B，減小軸向進給量 fa，使 B/fa 比值增大 （ 5）減小徑向進給量 fr 或磨削深度 ap（甚至無進給光磨） （ 6）提高砂輪修整質量，保持 鋒利度和微刃口等高性 金剛石砂輪電解在線修銳 ELID (ELectrolytic Inprocess Dressing ) （ 7）選擇合適的砂輪硬度、磨削液及其澆注方法 3232m a x 2)2(???????? ??????????????twtwacwRRRRfBmvvR減小磨削表面粗糙度值的措施 三、超精研、研磨、珩磨及拋光 加工用參數(shù)為壓強 ，不是磨削背吃刀量（磨削深度） 自為基準加工 ，主要是降低 表面粗糙度 ，很難提高加工精度 只有用精密定型研磨工具時，才能提高工件的形狀精度 不需要機床有非常精確的成形運動 加工余量是 前序公差 的幾分之一 ，原理上講只要等于上序的 Rz 特點： 影響表面粗糙度的因素主要是磨條壓強和切削角，還有磨條的振頻、振幅，工作速度，磨條粒度，磨條縱向進給量，冷卻液。由于基體材料的彈性恢復，刀具后刀面又繼續(xù)與已加工表面接觸摩擦，使加工表面再次產生變形。 有的裂紋不在工件的外表面，而是在表面層下，用肉眼根本無法發(fā)現(xiàn)。它嚴重地影響機械 加工表面質量和生產效率 。主偏角車刀 車外圓時， μ = 0，無再生自激振動 ；用 切斷車刀 切斷工件時， μ = 1，必須設法抑制再生自激振動 。當 第二次走刀時 ，刀具就將在有振紋的表面上切削， 使得切削厚度發(fā)生變化，導致切削力作周期性地變化 ，這種效應稱 再生效應 ，由此產生的自激振動稱再生自激振動。 磨削裂紋降低零件的疲勞強度，甚至早期出現(xiàn)低應力脆性斷裂。 加工硬化通常用 硬化程度 N 和 硬化層深度 Δhd 來衡量 。磨粒硬度低， 細小，加上研磨劑的化學作用， 可使表面粗糙度進一步降低 研磨 主要用于加工內孔表面，可達 Rz ～ ， 甚至 Rz 珩磨 也可用于 外圓加工 用 軟研具 打光已精加工過的表面，去除前序留下的痕跡；或為獲得光亮美觀的表面，提高疲勞強度。 ；