【正文】 ? ? 由負責設計的工程師 /工程師小組制定 依靠小組的共同的努力 組成一個包括設計制造裝配售后服務質(zhì)量及可靠性等 方面的項目小組 . 吸收與設計有關(guān)的上游 (如供方材料上一個相關(guān)系統(tǒng)設 計師 )和下游 (如下一組相關(guān)系統(tǒng)的設計師 )的部門 對有專利的設計 ,可由供方制定 。 工程規(guī)范 表格 :可采用推薦表格 . 二 .PFMEA流程圖 /風險評估 過程步驟 風險評估 ?從夾具上取下噴蠟器桿 低風險 ?打開車間 低風險 ?插入桿并拉閘柄 12秒鐘 高風險 ?松開閘柄 ,等 3秒鐘 中等風險 ?移動噴蠟器桿 中等風險 ?關(guān)車門 低風險 ?在夾具上更換噴蠟器桿 低風險 三 .PFMEA— 表頭填寫 FMEA編號 :以便可以追蹤使用 。 如果該過程包括有多項不同的失效模式的工序 ,則這些 工序單列出 ? ?把中間軸裝入變速箱箱體 。如果兩種可能都存在的，采用兩個嚴重度值中的較高者。 7 中等 車輛 / 項目可運行但舒適性 / 便利性項目不能運行。 3 很輕微 配合和外觀 / 尖響和卡嗒響項目不舒服。 ? 找出失效起因 /機理 , 并提出糾正措施 。 3 很高 控制幾乎肯定能探測出 X X 在工位上的誤差探測（自動測量并自動停機）。 ?采取措施降低嚴重度數(shù) (S), 頻率數(shù) (0), 不易探測數(shù) (D)。 ?采用統(tǒng)計過程控制 (SPC),把重點放在預防失效的發(fā)生 ,而不是放在產(chǎn)生缺陷后將之檢測出來 。 2 幾乎肯定 肯定能探測出 X 由于有關(guān)項目已通過過程 / 產(chǎn)品設計采用了防錯措施，有差異的零件不可能產(chǎn)出。 最好優(yōu)先利用第 1種控制方法 。 或部分產(chǎn)品（小于 100% ）可能需要返工，無報廢，在生產(chǎn)線上原工位返工。 5 小時 6 低 車輛 / 項目可運行但舒適性 / 便利性項目性能水平有所下降。 最終顧客永遠是要首先考慮的。 — 潛在失效模式 (1)PFMEA的定義 ?潛在的過程失效模式是指過程可能發(fā)生的不能達到過 程功能要求或過程設計意圖的問題的表現(xiàn)形式 . 是對具體工序不符合要求的描述 。 編制者 :填入負責準備 FMEA工作的工程師的姓名 、 電 話及所在公司名稱等 。 ? PFMEA是一個動態(tài)的文件 . 汽車停駛 獲得顧客需求輸入 (CI) 顧客滿意度的改進過程 DFMEA PFMEA 控制計劃 過程變量 產(chǎn)品特性 數(shù)據(jù)收集 進行適當?shù)谋容^ 更新 PFMEA 控制計劃 反應計劃 過程怎樣改變 不 是 過程改變 了嗎 反應計劃 確認 /產(chǎn)品或服務的質(zhì)量 FMEA在質(zhì)量體系中 FMEA與控制計劃 FMEA與控制計劃是幫助提供產(chǎn)品過程或服務有關(guān)信息的兩個主要工具 . DFMEA PFMEA QFD 控制計劃 反應計劃 FMEA線路圖 準備功能框圖或過程流程圖 符合 FMEA 目標了嗎 輸入信息到 FMEA表格 確認任務或活動 用頭腦風暴考慮所有 可能的問題和懮慮 確定失效模式和原因 確認現(xiàn)行控制 建立頻度 確認探測方法 并建立探測度 確認后果 并建立嚴重度 完成 FMEA分析 使用排列圖根據(jù) 需求選擇需改進之處 針對改進的目的 完成 FMEA的分析 修訂最初的 FMEA 否 是 評定 FMEA FMEA的開發(fā)步驟 FMEA的輸入步驟 FMEA的分析步驟 制造與裝配過程 潛在失效模式及后果分析 （ PFMEA） 參考手冊 制造與裝配過程 FMEA? 一 .PFMEA— 準備工作 ? ?DFMEA的工作不包含在 PFMEA中 ? PFMEA有可能成為 DFMEA中對可制造性和裝配性問題的補充 ,應該反饋到 DFMEA中去 . ? PFMEA— 準備工作可以包括 : 建立小組 必須的資料 制造與裝配過程 FMEA? 過程流程圖 。 ?對風險降低措施進行跟蹤和記錄 。 ?提供改進設計的優(yōu)先控制系統(tǒng) ,引導資源去解決需要優(yōu)先解決的問題 。 ?有助于可制造性和裝配性的初始設計 。 ?進入 20世紀 70年代 ,美國的海軍和國防部相繼應用推廣這項技術(shù) ,并制訂了有關(guān)標準 。 ?及時性是成功實施 FMEA的最重要因素之一 ， 它是一個 “ 事前的行為 ” ， 而不是 “ 事后的行為 ” ， 為達到最佳效益 ， FMEA必須在設計或過程失效模式被無意納入設計產(chǎn)品之前進行 。 按照過程 /產(chǎn)品 /服務壽命周期期間要求更改 。