創(chuàng)新驅(qū)動和兩化融合講話稿-文庫吧在線文庫
【正文】 快速見效，形成一個以客戶為導(dǎo)向、以流程為中心、以信息化落地為手段的，組織服務(wù)于流程的流程型組織。 以節(jié)能效益為例。蘇州金龍與中交匯能、阿里巴巴等企業(yè)搭建互聯(lián)網(wǎng)的橋梁，構(gòu)建了全新的客車云產(chǎn)業(yè)鏈，在這條產(chǎn)業(yè)鏈上，數(shù)以千計的海格客車供應(yīng)商和數(shù)以萬計的海格客車運(yùn)營商也將通過海格e產(chǎn)品配置的云系統(tǒng)和云管理，獲得得便捷、及時的各種信息服務(wù)。電力用鋼，供貨國內(nèi)多個核電項(xiàng)目，成為中核等核電公司的合格供方，并負(fù)責(zé)起草了風(fēng)電用鋼國家標(biāo)準(zhǔn)，已于xx年實(shí)施。xx年9月，銷售電子商務(wù)和采購電子商務(wù)系統(tǒng)上線運(yùn)行。以業(yè)務(wù)流程為主線，梳理作業(yè)規(guī)程和記錄文件，記錄文件以信息與自動化系統(tǒng)支撐為主。打破傳統(tǒng)的以爐次為單位執(zhí)行煉鋼計劃的模式，從根本上解決轉(zhuǎn)爐出鋼量波動，造成煉鋼計劃執(zhí)行率低的問題，提高煉鋼生產(chǎn)組織水平，減少余坯切割損失。船廠鋼材利用率至少可以從90%左右提高到95%以上，庫存從2個月降到710天，造船周期縮短三分之一以上， 人工數(shù)量減少三分之一以上。 ，為能源管理人員提供能源分析和優(yōu)化的有效手段 。eems為能源環(huán)保工作提供了可視化管理手段，促進(jìn)了扁平化管理。 （二）基于信息化環(huán)境下的jit生產(chǎn)與交付 基于客戶精確需求、精確制造、精確配送的一體化方案。 二、南鋼兩化融合的成效 （一）精益生產(chǎn)，柔性制造 精益材料設(shè)計：以生產(chǎn)訂單為核心，結(jié)合煉鋼、軋鋼各工序生產(chǎn)標(biāo)準(zhǔn)及作業(yè)條件，創(chuàng)新性的采用四階段設(shè)計方法，組合多個訂單進(jìn)行自動材料設(shè)計，實(shí)現(xiàn)了余材最少化、縮短生產(chǎn)周期，降低各類損耗 優(yōu)化計劃排程。目前南鋼兩化融合建設(shè)在工廠自動化層、產(chǎn)線追蹤與控制層、計劃與管理層這三層的基本完成，正在全面開展l5層的建設(shè)，同時優(yōu)化、深化l l4層的應(yīng)用。xx年，國內(nèi)首個煉軋一體化中厚板mes系統(tǒng)上線。 隨著產(chǎn)品不斷提檔升級，南鋼已形成十二大類行業(yè)領(lǐng)先產(chǎn)品系列，如軍工及海洋用鋼，是國內(nèi)第一家通過造船和海洋工程用鋼板10國船級社認(rèn)可的鋼廠，國內(nèi)市場占有率連續(xù)多年名列前三。按每臺車每年運(yùn)行平均運(yùn)行10萬公里，百公里油耗20升，平均百公里節(jié)油5%來計算，5萬臺車每年能節(jié)約6萬噸標(biāo)準(zhǔn)煤，或減少二氧化碳排放13萬噸，節(jié)約燃料費(fèi)約億元。目前公司開發(fā)的新車型使用客車車身數(shù)字化快速開發(fā)平臺，使用該平臺后，開發(fā)新車型的時間比常規(guī)開發(fā)可節(jié)約四分之一的時間，車身重量下降3%，車身的強(qiáng)度和剛度得到保證。xx又引入《流程設(shè)計和優(yōu)化課程》，把流程管理的思想引入公司。剛一上市，即被授予“中國客車創(chuàng)新大獎”，并由交通運(yùn)輸部向全國路客運(yùn)行業(yè)推廣。這樣的產(chǎn)品特點(diǎn)，造成了組織生產(chǎn)活動復(fù)雜度高，在滿足客戶的產(chǎn)品性能、品質(zhì)要求的同時，還要保證交付的及時性。 三是要個個突破，將信息化目標(biāo)分階段實(shí)施，各個擊破，為全面實(shí)現(xiàn)企業(yè)整體的兩化融合目標(biāo)打下堅實(shí)的基礎(chǔ)。 四、企業(yè)兩化融合取得的成效（有哪些亮點(diǎn)） 獲得的榮譽(yù) xx年獲得XX省信息化與工業(yè)化融合示范企業(yè) xx年獲得國家級信息化和工業(yè)化深度融合示范企業(yè) 提高了工作效率及成績 股份公司西服廠引進(jìn)3條瑞典伊藤吊掛線，是國際先進(jìn)設(shè)備，吊掛線的使用，使得衣片的搬運(yùn)由人工轉(zhuǎn)為設(shè)備自動化，消除了搬運(yùn)衣片的時間浪費(fèi)，同時吊掛系統(tǒng)是單件流模式，發(fā)現(xiàn)問題能及時解決問題，避免了批量生產(chǎn)方式帶來的批量質(zhì)量返工問題，與非吊掛系統(tǒng)相比，人均效率提升了倍左右。紅豆集團(tuán)因其推行卓
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