【正文】 物過多 研磨厚度不均勻 5 無過濾裝置 6 周期交替 10 300 圓心分離器設置 金 ** 1 1 1 1研磨面部分尺寸過大 5 周期交換不足 5 肉眼檢查 8 200 圓心分離器設置 金 ** 1 1 1 13 研磨 研磨量過大 研磨尺寸不良 8 作業(yè)者錯誤 7 教育 10 560 標準化設定 鄭 ** 1 1 1 1大量尺寸不良 8 測定器誤差 3 周期點檢 2 48 加裝置 JIG 金 ** 1 2 1 2研磨尺寸不良 8 設備的誤差 2 周期點檢 2 32 研磨面晃動 8 JIG底面的異物 8 周期清掃 10 640 JIG 改善 金 ** 2 2 2 84 測定 研磨量過大，過小 研磨尺寸不良 8 測定時錯誤 8 無 10 640 標準化設定 鄭 ** 1 1 1 1研磨尺寸不良 8 作業(yè)者錯誤 2 教育 3 48 標準作業(yè)制成 鄭 ** 1 2 1 2部分不良發(fā)生 8 底版的清潔 8 每次清掃 1 64 部分不良發(fā)生 8 JIG 底面的清潔 8 每次清掃 3 192 5 研磨 發(fā)生研磨縫隙 研磨面傾斜 5 石炭 Balance 未對齊 6 周期點檢 5 150 石炭均衡器設置 鄭 ** 1 2 1 2研磨尺寸不良 研磨尺寸不良 8 加工量過大 3 每次測定 2 48 ? PFMEA 事例 (2) PFMEA 謝謝觀看 /歡迎下載 BY FAITH I MEAN A VISION OF GOOD ONE CHERISHES AND THE ENTHUSIASM THAT PUSHES ONE TO SEEK ITS FULFILLMENT REGARDLESS OF OBSTACLES. BY FAITH I BY FAITH 。PFMEA PFMEA Failure Mode and Effect Analysis PFMEA FMEA ? Ⅰ . FMEA概要 PFMEA 本課程的目的 ? 理解 FMEA的作用 ? 理解設計 /工程 FMEA的概念及技法 ? 理解 FMEA的應用 ? 理解 FTA的作用 ? 理解 0 不良品質管理或失誤防止并應用 FMEA PFMEA Process Potential Failure Mode and Effect Analysis ? 工 程 潛在 失 效 類 型 以及 影 響 分析 ? FMEA 含義 PFMEA FMEA 起源 ? 起源與 1960‘ s and 1970’s ?由信賴性工程師首次提出及使用 ?對工程 /產品的潛在失效類型和產品的影響的定義來決定各組活動 ?對一個產品 /工程的潛在失效類型進行評價及定義 .再決定可以消除或減少潛在失效的對策 FMECA 失效類型影響及危險程度分析 FMEA 失效類型及影響分析 PFMEA FMEA 誕生背景 美國 Grumman飛機公司 飛機主操縱系統(tǒng)的 失效分析 1950年 ? 有效性評價得到肯定 1957年 美國 Boeing和 Martin Marietta公司 工程手冊正式列出 FMEA程序 1999年 ? 不斷的完善 FMECA Failure Mode, Effects and Criticality Analysis 失效模式及其效應和 關鍵性分析 ISO9000/QS9000 PFMEA 1950 美國格魯曼 (Grumman)公司首先提出 ,用于飛機主操縱系統(tǒng) 1957美國波音 (Boeing)與馬丁 (Martin Marietta)公司工程手冊 1960美國太空總署 (NASA)應用于航天計畫 1967美國 SAE ARP926 1970美國 NASA (1A) 1974美軍標準 MILSTD1629 1975 1980福特 (Ford)汽車公司 , Potential failure mode and effects analysis handbook 1981美軍標準 MILSTD1629A 1982英國國家標準 BS57603 1984 福特汽車公司 ,Potential failure mode and effects analysis handbook(修訂 ) FMEA 演變現況 PFMEA 1984美國克萊斯勒 (Chrysler)公司 , FMEA MANUAL 1985國際電工委員會 (IEC), IEC 812 1986美國克萊斯勒 (Chrysler)公司 , FMEA MANUAL(修訂 ) 1987英國車輛協(xié)會 (SMMT), Guidelines to FMEA 1988福特汽車公司 ,Potential failure mode and effects analysis handbook(修訂 ) 1992福特汽車公司 ,Potential failure mode and effects analysis(修訂 ) 1993美國品管學會 (ASQC)、 車輛工業(yè)行動組 (AIAG), Potential failure mode and effects analysis reference manual 1995美國品管學會 (ASQC)、 車輛工業(yè)行動組 (AIAG), Potential failure mode and effects analysis reference manual(SAE J1739) FMEA 演變現況 PFMEA FMEA 構造體系 PFMEA ? 根據其危險度及對策性決定有優(yōu)先順序的潛在失效 ,用于調查及減少其發(fā)生的可能性 ? 提供一種正式的方法來記錄此分析以備以后分析及持續(xù)工程改善用 ? 作為其本身 ,FMEA不是 (NOT)問題的解決者 ,它只是與其它解決問題的方法的綜合使用 . 為什么做成 FMEA , FMEA是什么 “ FMEA 可以顯示問題發(fā)生的機會，但不能解決問題” 用于評價潛在失效類型及其原因的先進品質計劃工具 PFMEA 怎樣才能做成一個好的 FMEA ? 關聯部門專家 CFT構成 工程流程圖 做成 FMEA 做成 FMEA 根據需要改訂 組長初步做成 組員一起完善 CFT一起做成 工程追加或減少時 工程流程變更時 內部重大的不適合事項或外部重大的顧客不良發(fā)生時 顧客要求變更時 PFMEA FMEA與 Process ? Ⅱ . Process Mapping 制定 FMEA， 首先要了解工程的流程 PFMEA 什么工程 (Process) 任何接受輸入和將其輸出的活動和操作都可作為工程 ISO90012023: 輸入 (x’s) 輸出 (Y’s) PFMEA 什么工程圖 (Process Mapping) 用圖表顯示工程流程。s)SEVClas