機械加工質量分析與控制培訓教材-文庫吧在線文庫
【正文】 機床刀具熱變形、刀具磨損 2）隨機誤差 : 誤差復映定位夾緊操作誤差內(nèi)應力變形 對系統(tǒng)誤差可循其規(guī)律加以調整或補償來消除 對隨機誤差只能縮小其變動范圍無法完全消除 （ 2）正態(tài)分布 1）正態(tài)分布的數(shù)學模型、特征參數(shù)和特殊點 正態(tài)分布曲線方程 兩個特征參數(shù)： 算術平均值 x 和標準偏差 σ 正態(tài)分布的特殊點 ① 處概率密度 函數(shù)有最大值 ② x= x177。 3. 工藝過程的點圖分析 （ 1）逐點點圖 依次測量每件尺寸記入橫坐標為零件號縱為尺寸的圖表中 （ 2）均值 極差點圖 采用順序小樣本（ 4～ 6） ，由小樣本均值點圖和極差點 圖組成，橫坐標為小樣本組序號。 2. 轉移原始誤差 如鏜孔時鏜桿與主軸采用浮動連接，使用鏜模將機床 誤差轉移到新裝置上加以控制； 轉塔刀架的轉位誤差轉移到誤差不敏感方向 3. 誤差分組法 如精密孔軸配合將公差擴大加工再測量分組裝配； 上道工序誤差太大，將工件分組再分別調整加工 利用原有誤差或制造誤差來抵消原始誤差。 ，隨機誤差成主要因 素，分析其原因，控制尺寸分散范圍。 x x ⑤ 計算合格率、不合格率 6σ= 0. 15＞ T = ， Cp=T /6σ= 工件極限尺寸 xmin= xA= ， xmax= xB= 20 zA =( xA)/σ= ( )/= ψ(zA)= zB =( xB )/σ= (20 )/ = ψ(zB)= 合格率 =ψ(zA)+ψ(zB)= +==% 廢品率 =% =% 可修復 x x 2. 工藝過程的分布圖分析 （ 1）工藝過程的穩(wěn)定性 指均值和標準差穩(wěn)定不變的性能，取決于變值系統(tǒng)誤差 （ 2）工藝過程分布圖分析 制作分布圖了解質量指標分布、加工能力、是否有廢品 1）樣本容量的確定 通常取 n =50～ 200 2）樣本數(shù)據(jù)整理與計算 剔除異常數(shù)據(jù)，確定尺寸分散范圍 R、尺寸間隔數(shù) j、 區(qū)間寬度 Δx 3）繪制實際分布圖 縱坐標為頻數(shù)：同間隔尺寸工件數(shù)目 4）繪制理論分布圖 縱坐標將概率密度轉換成頻數(shù)，分散范圍 177。 2）工件不均勻受熱 銑、刨、磨平面等，工件單面受熱產(chǎn)生彎曲變形 磨削細長軸時工件溫生逐漸增加 （ 3）刀具熱變形對加工精度的影響 主要是主軸部件、床身導軌及兩者相對位置的熱變形 （ 4）機床熱變形對加工精度的影響 （ 5）熱變形的控制 （ 1）減少發(fā)熱和采取隔熱； （ 2）強制冷卻，均衡溫度場； （ 3）從結構上采取措施減少熱變形； （ 4）控制環(huán)境溫度。 機床調 整誤差可理解為零件尺寸分 布曲線中心的最大偏移量 ?？刹捎媚湍ズ辖痂T鐵、鑲鋼導軌、貼 塑導軌、滾動導軌導軌表面淬火等措施。 2） 機床導軌誤差 導軌精度要求主要有以下三方面： ① 在水平面內(nèi)的直線度 （以臥式車床為例） Δ1將直接反映在工件加工表面法線方向（誤差敏感方向） 上，誤差 ΔR =Δ1 ，對加工精度影響最大。 ? 零件的加工精度包括 尺寸精度、形狀精度、位置精度 通常尺寸精度要求高 ,形位精度要求也越高 常用加工誤差的大小來評價加工精度的高低 加工誤差越小，加工精度越高 ? 獲得加工精度的方法 （ 1）獲得尺寸精度的方法 1）試切法 用于單件小批生產(chǎn) 2）調整法 用于成批大量生產(chǎn) 3）定尺寸刀具法 生產(chǎn)率高，刀具制造復雜 4）自動控制法 切削測量補償調整 （ 2）獲得形狀精度的方法 1）軌跡法 利用刀尖運動軌跡形成工件表面形狀 2）成形刀具法 由刀刃的形狀形成工件表面
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