【正文】 采用加工方法的經(jīng)濟精度應(yīng)能保證零件圖樣所規(guī)定的精度和表面質(zhì)量要求。淬火后的鋼質(zhì)零件宜采用磨削加工和特種加工。 (4)光整加工階段主要任務(wù)是提高被加工表面的尺寸精度和減小表面粗糙度，一般不能糾正形狀和位置誤差。 四、 加工順序的安排 零件的被加工表面不僅有自身的精度要求，而且各表面之間還常有一定的位置要求，在零件的加工過程中要注意基準(zhǔn)的選擇與轉(zhuǎn)換。對于箱體、模板類零件平面輪廓尺寸較大，用它定位，穩(wěn)定可靠，一般總是先加工出平面作精基準(zhǔn)，然后加工內(nèi)孔。其中檢驗工序是主要的輔助工序。 加工余量有雙邊余量和單邊余量之分，平面的加工余量是單邊余量，它等于實際切削的金屬層厚度。這種方法不太準(zhǔn)確，并且為了避免因加工余量不夠而產(chǎn)生廢品的情況，估計的加工余量一般偏大，常用于模具零件。求各工序尺寸。 每個尺寸鏈中有且僅有一個封閉環(huán)。為簡明起見，給該環(huán)冠一個向左的箭頭。 例：某模具零件設(shè)計尺寸如圖所示。 式中： Ti—組成環(huán)的公差。 1)測量基準(zhǔn)與設(shè)計基準(zhǔn)不重合時的工序尺寸計算 在零件加工時，會遇到一些表面加工之后設(shè)計尺寸不便直接測量的情況。 例 如圖所示零件，尺寸 ，現(xiàn)以 1面定位用調(diào)整法精銑 2面，試標(biāo)出工序尺寸。其加工過程為： (1)磨內(nèi)孔至 + mm (2)滲氮，深度 t； (3)磨內(nèi)孔至 Φ150+，并保留滲層深度 t0=~。 列表求余量 A0的有關(guān)尺寸及偏差。 結(jié)論： A1=； A2=120+； Z=+； Zmax=； Zmin=，故磨削余量適當(dāng)。 例 圖 (a)所示的階梯軸，圖中尺寸為設(shè)計尺寸。 6） 余量校核 例 如圖 (a)所示的小軸，其軸向尺寸的加工過程為：車端面 A；車臺肩面 B以保證尺寸 +；車端面 C以保證總長；鉆頂尖孔；熱處理；磨臺肩面 B以保證尺寸 30。 ??4)保證滲氮、滲碳層深度的工藝計算 有些零件的表面需進行滲氮或滲碳處理，并且要求精加工后要保持一定的滲層深度。設(shè)計公差為 ，換算后的測量尺寸公差為 。 這種情況實際上相當(dāng)于 X+Y+Z=C這樣一個不等式，在求解這個不等式時，是將封閉環(huán)的公差值合理地分配給各組成環(huán)，分配時一般按照等 公差值法、等精度法、等工序能力法 ，來確定組成環(huán)的公差值，并加以適當(dāng)調(diào)整， 使各組成環(huán)公差之和等于或小于封閉環(huán)公差。一般多采用極值法。 （ 2）然后從封閉環(huán)一端開始，按照尺寸之間的聯(lián)系首尾相連，依次畫出對封閉環(huán)有影響的尺寸，直到封閉環(huán)的另一端，形成一個封閉圖形，就構(gòu)成一個尺寸鏈。按其對封閉環(huán)的影響又可分為 增環(huán)和減環(huán) 。 (2)關(guān)聯(lián)性 ——任何一個能直接保證的尺寸及其精度的變化，必將影響間接保證的尺寸和其精度。 ? (3) 標(biāo)注工序尺寸公差 最后一道工序的公差按設(shè)計尺寸標(biāo)注，其余工序尺寸公差按入體方向標(biāo)注。 Zbmin——本工序最大和最小加工余量； bmax、 bmin——本工序最大和最小尺寸； amax、 amin——前工序最大和最小尺寸； Zamax、 Zamin——前工序最大和最小加工余量， 加工余量的公差帶，一般是按“ 入體原則 ” 分布在零件加工表面上的。 （ 2） 工序加工余量 ：為完成某一個工序而從該表面上切除的金屬層厚度，稱為工序加工余量。滲氮處理 溫度低、變形小，且滲氮層較薄，滲氮工序應(yīng)盡量靠后， 如安排在工件粗磨之后，精磨、光整加工之前 。 (3)先主后次： 先加工主要表面，后加工次要表面。 （ 2） 可減少機床數(shù)量、操作工人，節(jié)省車間生產(chǎn)面積，簡化生產(chǎn)計劃和生產(chǎn)組織工作。 粗加工階段應(yīng)考慮的主要是如何提高勞動生產(chǎn)率。但是，對模板上的孔，則不應(yīng)選擇拉削和內(nèi)圓磨削加工，宜采用鏜削、鉸削加工；對于位置精度要求較高的孔采用坐標(biāo)鏜或坐標(biāo)磨加工，而不宜采用鉸削加工，因為 鉸孔不能糾正孔的位置偏差 。 此外，零件上的某些次要表面 (非配合表面 )，因工藝上宜作定位基準(zhǔn)而提高它的加工精度和表面質(zhì)量，這種表面也稱為輔助基準(zhǔn)。 (3)“自為基準(zhǔn)”的原則 當(dāng)精加工或光整加工工序要求余量盡可能小而均勻時，應(yīng)選擇加工表面本身作為定位基準(zhǔn)。 (c) (3) 粗基準(zhǔn)應(yīng)避免重復(fù)使用。 具體選擇時可采用下列原則： (1)當(dāng)零件上只有一個非加工表面時， 為了保證非加工表面與加工表面之間的位置要求， 應(yīng)選擇非加工表面作粗基準(zhǔn) (圖 (a))； 如果零件上有多個非加工表面，則應(yīng)以其中與加工面相互位置要求較高的表面作粗基準(zhǔn)， 如圖 (b)所示。 (3)工件定位時，應(yīng)視零件加工的具體情況，根據(jù) 六點定位原則選擇定位基準(zhǔn)。 1） 設(shè)計基準(zhǔn)： 在零件圖上用以確定其它點、線、面位置的基準(zhǔn) . 2） 工藝基準(zhǔn) ：零件在加工和裝配中所使用的基準(zhǔn)。 根據(jù)所采用的毛坯方案，估計各表面的工序數(shù)， 由各工序的加工余量決定毛坯的尺寸， 即在原零件尺寸基礎(chǔ)上加上各表面在各工序所有的加工余量的總和 (總加工余量 )，構(gòu)成毛坯的尺寸。 (2) 特殊檢驗方法，如磁力探傷、 X光檢查、熒光檢驗等。 7. 二類工具的設(shè)計和工藝編制 ； 8. 確定切削用量及時間定額等 ； 167。經(jīng)常設(shè)計的二類工具有：非標(biāo)準(zhǔn)的鉸刀和銑刀、各型面檢驗樣板、非標(biāo)準(zhǔn)量規(guī)、仿形加工用靠模、電火花成型加工電極、型面檢驗放大圖樣等。 167。 加工表面與加工工具只要改變一個，就應(yīng)算作另一工步， 如對同一個孔進行鉆孔、擴孔、鉸孔，應(yīng)作為三個工步。 ： 在零件加工之前，使工件在機床或夾具上占有正確的位置并將其緊固的過程稱為 裝夾 （ 包括定位與夾緊兩個過程 ）。 本 概 念 一、模具制造的生產(chǎn)過程 模具的生產(chǎn)過程，是指將用戶提供的產(chǎn)品信息和制件的技術(shù)信息通過結(jié)構(gòu)分析、工藝性分析，設(shè)計成模具；并基于此，將原材料經(jīng)過加工、裝配，轉(zhuǎn)變?yōu)榫哂惺褂眯阅艿某尚凸ぞ叩娜^程。 1. 工序： 一個或一組工人在一個工作地對同一個或同時對幾個工件所連續(xù)完成的那一部分工藝過程稱為工序。 ： 為了完成一定的工序部分，一次裝夾工件后，工件 (或裝配單元 )與夾具或設(shè)備的可動部分一起相對刀具或設(shè)備的固定部分所占據(jù)的每一個位置稱為工位。 工步的合并 （走刀）： 切削工具在加工表面上切削，每切去一層材料稱為一個工作行程（走刀）。 根據(jù)必要的技術(shù)資料，生產(chǎn)計劃 (周期、進度、數(shù)量 )，本廠的生產(chǎn)條件 (設(shè)備、工人技術(shù)水平、生產(chǎn)場地、起重運輸?shù)?)，結(jié)合需要的可能性，因地制宜地全面考慮。 編制工藝規(guī)程的步驟 : 9. 填寫工藝文件。 、結(jié)構(gòu)應(yīng)便于加工 二、零件圖技術(shù)要求分析 1. 零件的精度 分析 尺寸精度、形狀精度和位置精度，以及表面粗糙度。 毛 坯 選 擇 一、毛坯的分類和選擇原則