【正文】 部分 :精益生產(chǎn)方式概要 精益生產(chǎn)方式簡介 ?何謂精益生產(chǎn)？ ? 談?wù)勎覀儗Α熬嫔a(chǎn) ”的認識： 1. 2. 3. 4. ? 為什么我們需要精益生產(chǎn) ? 1. 2. 3. 5 第一部分 :精益生產(chǎn)方式概要 精益生產(chǎn)方式簡介 ?何謂精益生產(chǎn)？ ? 概念一 : Lean Production 上世紀 80年代，美國麻省理工學(xué)院數(shù)位國際汽車計劃組（ IMVP）的專家對以日本豐田公司為代表的汽車制造商進行了為期十年的調(diào)查，發(fā)現(xiàn)日本汽車企業(yè)在生產(chǎn)管理方面有許多獨到的生產(chǎn)方式，正是這些生產(chǎn)方式的實施，使日本汽車企業(yè)能通過低成本、高品質(zhì)占領(lǐng)國際汽車市場，將這些生產(chǎn)方式進行總結(jié)， 并稱之為“ Lean Production ，簡稱 LP” 。 ? 豐田公司通過多年不斷改善，建立了 JIT的生產(chǎn)模式： — 連續(xù)流動； — 單件流； — 拉動方式生產(chǎn)； — 均衡化； — 標(biāo)準化； — 柔性化。 ? 浪費的定義： — 不為產(chǎn)品（或服務(wù)）增加價值的任何過程 ； — 盡管是增加價值，但過程中所用的資源不是“絕對最少”； — “ 顧客”不愿付錢由你去做的任何事情。 — 當(dāng)前流程分析法： 對當(dāng)前流程圖中每個過程中的資源流動情況進行分析，看資源利用是否為絕對最少。 ?為何需要“拉動式生產(chǎn)”？ — 沒有需求的生產(chǎn)是沒有意義的； — 拉動使生產(chǎn)有了方向性； — 通過一級一級的拉動可以使流程有序平穩(wěn)地進行，避免了浪費。 45 第三部分 :精益生產(chǎn)之方式要求 標(biāo)準化 ?討論： — 在作業(yè)過程中實行標(biāo)準化與浪費消除有什么關(guān)系？ — 生產(chǎn)過程標(biāo)準化是在消除了哪些浪費后產(chǎn)生的結(jié)果？ ?思考 : — 我們流程的每個過程都有作業(yè)標(biāo)準嗎？ — 目前我們實現(xiàn)標(biāo)準作業(yè)了嗎？如何改善？ 46 第四部分 :精益生產(chǎn)之管理手段活用 1. 看板管理對精益生產(chǎn)的支持 2. 徹底地 5S是精益生產(chǎn)的基礎(chǔ) 3. 目視管理與精益生產(chǎn) 4. 精益生產(chǎn)與 IE手法的活用 5. TPM（全面生產(chǎn)保全）活動對精益生產(chǎn)保障 6. 其它管理手段與精益生產(chǎn) 47 第四部分 :精益生產(chǎn)之管理手段活用 看板管理在精益生產(chǎn)中的作用 ?看板管理的啟示 超市： 超級市場不僅可以 非常及時地滿足顧客 對商品的需求，而且 可以非常及時地把顧 客買走的商品補充上。 在整頓中鼓勵一個“ 三定原則 ” ： 定點 、 定容 、 定量 ， 其中對辦公室主要要求前兩項 ， 倉庫 、 生產(chǎn)線等則要求 “ 三定 ” 。 —— 經(jīng)常性自我檢查 、 相互檢查 、 專職 、 定期或不定期檢查 。 60 第四部分 :精益生產(chǎn)之管理手段活用 IE手法與精益生產(chǎn) ? 肢體使用原則 — 雙手同時開始同時結(jié)束動作 — 雙手動作對稱反向 — 身體動作以最低等級進行 — 動作姿勢穩(wěn)定 — 連續(xù)圓滑的曲線動作 — 利用物體慣性 — 減少動作注意力 — 動作有節(jié)奏 ? 作業(yè)配置原則 — 材料工裝的 3定 (定位、定容、定量） — 材料工裝預(yù)置在小臂范圍內(nèi) — 材料工裝的取放簡單化 — 物品的移動以水平移動最佳 — 利用物品自重進行工序間傳遞 — 作業(yè)高度適度以便于操作 — 需滿足作業(yè)照明要求 ? 機械工具設(shè)計原則 — 用夾具固定產(chǎn)品及工具 — 使用專用工具 — 合并兩種工裝為一個 — 提高工裝設(shè)計的便利性，減少疲勞 — 機械操作動作相對穩(wěn)定，操作程序流程化、標(biāo)準化 — 操控程序與作業(yè)程序配合 動作經(jīng)濟原則 61 第四部分 :精益生產(chǎn)之管理手段活用 IE手法與精益生產(chǎn) 流程 產(chǎn)品工藝線路 作業(yè)流程 一般生產(chǎn)線 一般生產(chǎn)線 原 則 — 路線最短 — 禁止孤島加工 — 禁止局域路線分離 — 減少停滯 — 禁止重復(fù)、交叉、逆行 — 減少物流前后搖擺 — 減少無謂移動 — 去除工序間隔 — I/O一致原則 — 線路最短 — 去除間隔 — 與產(chǎn)品工藝一致原則 — I/O一致原則 — 禁止逆行 — 零等待 流程經(jīng)濟原則 62 第四部分 :精益生產(chǎn)之管理手段活用 TPM與精益生產(chǎn) ? TPM： （ Total Prodactive Maintenance)全面生產(chǎn)保全的英文縮寫 ： 63 第四部分 :精益生產(chǎn)之管理手段活用 TPM與精益生產(chǎn) 64 第四部分 :精益生產(chǎn)之管理手段活用 TPM與精益生產(chǎn) 65 第四部分 :精益生產(chǎn)之管理手段活用 其他管理方法與精益生產(chǎn) ?生產(chǎn)線布局： 根據(jù)生產(chǎn)流程，對生產(chǎn)線的布置進行重新設(shè)定，以使生產(chǎn)效率能達到最優(yōu)水平。 ? 五個為什么： 當(dāng)問題出現(xiàn)時，連續(xù)深入地追問五次為什么，就可以找到問題發(fā)生的根源。 ? 緩沖區(qū)： 在瓶頸工序設(shè)定緩沖庫存，以解決問題的經(jīng)常發(fā)生。8 hr 600pcs/5人 原則 5：建立立即暫停以解決問題、從開始就重視品質(zhì)管理的文化。 原則 13：不急于作決策，以共識為基礎(chǔ)，徹底考慮所有可能 的選擇，并快速執(zhí)行決策。 何謂改善？ 所謂改善，是指企業(yè)在運作管理中出現(xiàn)了問題，或意識到可能會出現(xiàn)問題，因此尋求方法、對策，解決問題或避免可能帶來的影響，從而使企業(yè)擺脫危機，健康成長?？窗? 持續(xù)改進 品質(zhì)改善 減少作業(yè)準備 差錯預(yù)防 其它工具和培訓(xùn) (按需要 ) 精益商業(yè)流程設(shè)計 危機意識 和實施動力 管理層培訓(xùn) 內(nèi)部組織培訓(xùn) 數(shù)據(jù)采集 當(dāng)前業(yè)務(wù)指標(biāo) 產(chǎn)品 /工藝 批量 / 混線生產(chǎn) 流程圖 工作內(nèi)容 差距評估 當(dāng)前狀態(tài) 未來狀態(tài) 平衡生產(chǎn)線 。 ? 改善時間： 4個月 ? 改善效果： 庫存： 600萬 200萬 周轉(zhuǎn)率 200% 70% 101 第七部分 :精益思想與文化建立 活用改善工具是精益改善成功的關(guān)鍵 0100200300400500600改善前 改善后營業(yè)額庫存102 ? 改善背景： 設(shè)備故障發(fā)生率高，維修維護時間長 ? 產(chǎn)品： 橡膠加工（切斷機、研磨機、成型機、混煉機、加硫機） ? 改善方案： 設(shè)備操作標(biāo)準化； 設(shè)備點檢、維護保養(yǎng)標(biāo)準化； 一年來設(shè)備病例管理檔案建立； 設(shè)備備品備件采購、日常管理標(biāo)準化； 全員設(shè)備管理知識宣傳的開展。 Quality Control Cycle 96 第七部分 :精益思想與文化建立 活用改善工具是精益改善成功的關(guān)鍵 ? 精益改善工具都是相對的，在使用時要考慮本公司的實際情況 ? 精益狀態(tài)是一種追求，每天改善一點點，就會有大進步； ? 改善的理念是對的，要堅持 。 94 第七部分 :精益思想與文化建立 深刻理解精益生產(chǎn)中的概念術(shù)語 ? 第三類：發(fā)展員工與事業(yè)伙伴為組織創(chuàng)造價值 原則 9： 把徹底了解且擁護公司理念的員工培養(yǎng)成為領(lǐng)導(dǎo) 者，使他們能教導(dǎo)其他員工。 93 第七部分 :精益思想與文化建立 深刻理解精益生產(chǎn)中概念術(shù)語 ? 第一類：長期理念是成功的基石 原則 1：管理決策以長期理念為基礎(chǔ)，即使因此犧牲短期財務(wù)目標(biāo)也在所不惜。 ? 承包商網(wǎng)絡(luò) 伙伴關(guān)系 — 零件的單一來源供貨商。 78 第六部分 :精益生產(chǎn)之關(guān)鍵點突破 品種快速切換能力（ SMED）提升 ?混淆 了內(nèi)部和外部的切換操作 — 內(nèi)部 操作 : 必須在機器 停 車時進行的操作 — 外 部操作 : 可以在 設(shè)備 運轉(zhuǎn)時進行的操作 — 很 多操作是可以在設(shè)備運轉(zhuǎn)時進行的，可實際上卻在停車時進行的 ? 切換 工作沒有進行優(yōu)化 — 沒有 制定合適的標(biāo)準 誰人何時做什幺 — 沒有 進行平行作業(yè) — 工具 、部件遠離作業(yè)現(xiàn)場，難以找到 — 很多 部件需要裝配 — 有 很多困難的設(shè)置，需要進行調(diào)整 79 第六部分 :精益生產(chǎn)之關(guān)鍵點突破 品種快速切換能力（ SMED）提升 內(nèi)部時間： — 只有當(dāng)機器 停下來 才能進行的操作所需要的時間 。 66 第五部分 :減少庫存 67 第五部分 :減少庫存 庫存產(chǎn)生的原因 庫存多，避免來不及！ 注意 超產(chǎn)好?。? 68 第五部分 :減少庫存 庫存掩蓋的問題 書 面 作 業(yè) 大 排 長 龍 待 廠 商 漫 待 檢 驗 品 大 排 長 龍 過 度 的 工 程 設(shè) （ 非 必 的 ） 工 單 大 排 長 龍 在 製 過 多 機器故障 缺料 生產(chǎn)效率低 庫存 69 第五部分 :減少庫存 庫存是萬惡之源 ? 無形損失比有形損失更可怕： ? 一是沒有改善的緊張感，阻礙改善的活性化； ? 二是設(shè)備能力及人員需求的誤判。 —— 鼓勵 “ 三守 ” 原則：守紀律 、 守時間 、 守標(biāo)準 —— 活動的重點是：培養(yǎng)習(xí)慣和建立檢查評比制度 56 第四部分 :精益生產(chǎn)之管理手段活用 徹底 5S是精益生產(chǎn)基礎(chǔ) ?討論： — 5S與浪費消除有什么關(guān)系？ — 公司在推行 5S方面有何經(jīng)驗供大家