【正文】 化，避免產(chǎn)品“死”而設(shè)備“徇情”現(xiàn)象。 ② 等待浪費(fèi) 前后工序作業(yè)節(jié)奏不同造成作業(yè)等待。 工具物料應(yīng)放置在固定場(chǎng)所 工具物料裝置應(yīng)依工作順序就近排列 利用重力“喂”料，越近越好 利用重力墜送 適當(dāng)?shù)恼彰? 工作臺(tái)椅高度要舒適適當(dāng) 工作場(chǎng)所 原則 6 定置定位 重力墜送 就近依序 桌椅適當(dāng) 重力“喂”料 適當(dāng)照明 盡量以足踏、夾具代替手的工作 工具盡可能合并使用 工具、物料、預(yù)放在工作位置 按手指負(fù)荷能力分配工作 手柄接觸面積盡量大 操作桿設(shè)計(jì)盡可能減少身體姿勢(shì)變更 工具設(shè)備 原則 6 流線化生產(chǎn)改善實(shí)例 改善前 入料 出料 生產(chǎn)線長： 作業(yè)人員： 6人 生產(chǎn)能力： 900件 /日 例 1 某廠電路板插件線提高生產(chǎn)效率實(shí)例 循環(huán)時(shí)間： 150秒 零件供應(yīng)方式： 在制品庫存： 30件 真案演練 改善前 例 2 某鑄造廠縮短交貨期實(shí)例 A 初檢 B 修整 D 組裝 C 鉆孔 鑄件 項(xiàng) 目 改善前 交貨期 7天 生產(chǎn)能力 110件 /人 提倡在設(shè)計(jì)階段就考慮設(shè)備可靠性和維修性 ， 從根本上防止故障和事故發(fā)生 ， 減少和避免維修 。 考 目標(biāo)：建立追求生產(chǎn)體系極限效率化的企業(yè)素質(zhì) 以現(xiàn)場(chǎng)現(xiàn)物構(gòu)筑能夠未然防止所有損失的結(jié)構(gòu)， 即：以生產(chǎn)系統(tǒng)整體壽命周期為對(duì)象， 追求三「零」目標(biāo)，零災(zāi)害、零不良、零故障， 并將所有損失在事先加以預(yù)防。 設(shè)備綜合效率 人均生產(chǎn)量 銷售金額 267 500 166 0 200 400 600 1998 1999 2000 單位：百萬美圓 70 80 90 1998 1999 2000 307 392 210 100 300 500 1998 1999 2000 單位：臺(tái) /套 工程不良率 12584 9435 15675 0 10000 20000 1998 1999 2000 單位： PPM D+ D+1 D+2 ＊ D+ ＊ ＊ 減少 故障 /瞬間停止 ● ● ● ● 人均生產(chǎn)性 ＊ ● ● PM 時(shí)間縮短 ◇ ◇ 提高效率 ◇ D D+ 實(shí)踐證明之成果 可以預(yù)期之成果 推進(jìn) TPM的目標(biāo)及 TPM能給企業(yè)帶來的效果 （考） 有形效果 無形效果 ◆ 全員意識(shí)的徹底變化 。 選 定 典 型 設(shè) 備 編 成 項(xiàng) 目 小 組 把 握 6大浪費(fèi) 按主題別 制定推進(jìn) 計(jì) 劃 重 點(diǎn) 改 善 推 進(jìn) 方 法 通過主題 .PROJECT活動(dòng)挑戰(zhàn) 6大浪費(fèi) 0化 ● NECK工程 ●浪費(fèi)大的 ●水平展開因素多 ●與自主保全樣板設(shè)備相一致 ●以設(shè)備 .生產(chǎn)線為對(duì)象 ● 生產(chǎn)線管理者 (指揮者 ) ● 生 產(chǎn) 技 術(shù) ●設(shè) 計(jì) ●保全策劃 修 改 對(duì)策 .標(biāo)準(zhǔn) 以提高使 用可信度 突 發(fā) 故 障 空轉(zhuǎn) .瞬間停止 速 度 低 下 工 程 不 良 準(zhǔn)備 . 調(diào)整 初 期 效 率 6大浪費(fèi) 機(jī)能停止 機(jī)能低下 水平展開 提 高 設(shè) 備 效 率 行為減小 PM分析 IE方法 QC方法 VE方法 主題優(yōu)先順序的決定條件 1. NECK及必需的 2. 能取得顯著效果 3. 3個(gè)月內(nèi)能改善的 自主保全體制 設(shè)備保全體制 故障解析方法 提高設(shè) 備固有 信賴度 個(gè) 別 改 善 PJT活動(dòng) 案例：某電企焦點(diǎn)課題改善 改善 課題 主 導(dǎo) 部 門 改善前 問題 點(diǎn) 改善效果 1 降低磨煤機(jī) 軸封泄漏 設(shè)備 磨煤機(jī)密封 間 隙 過 大， 導(dǎo)致磨煤機(jī) 軸 端漏 風(fēng) ，污 染周 圍 地面。 ? 作業(yè)者如果進(jìn)行小部分的緊固和注油、清掃，就可以事先防止故障，而且在接觸設(shè)備的過程中可以感知其異常，也可以事先防止其故障的發(fā)生。 ⊙ 劣化包括：自然劣化，強(qiáng)制劣化 特別是人為的惡劣環(huán)境（銹、污垢、漏油、灰塵等）的強(qiáng)制劣化加速設(shè)備的劣化，從而形成設(shè)備的故障，大大減短了設(shè)備的使用壽命。 （ 2）發(fā)生源、困難部位對(duì)策 ● 清掃容易 ● 控制臟的范圍 ● 斷絕臟源 ● 防止松動(dòng) ● 容易點(diǎn)檢 ● 設(shè)點(diǎn)檢窗口 ● 整理配線 ● 設(shè)油標(biāo) ● 使零件更換更容易 ● 使切削油、切削的飛濺最小 ● 加速切削油流動(dòng)、減小切削積聚 ● 使切削油流動(dòng)范圍最小 ● 變更加油口 ● 變更加油方式 ● 更換配管布置 改善追求的效果 —— 自己確定自己遵守 做到大家自覺遵守 ● 明確應(yīng)遵守的事項(xiàng)和方法 ●理解必須遵守的理由 ●提高遵守的能力 ●創(chuàng)造遵守的環(huán)境 ● 理解必要性 ●培養(yǎng)基準(zhǔn)制作能力 ●自己制作基準(zhǔn) （ 3）制作自主保全臨時(shí)基準(zhǔn) 臨時(shí)基準(zhǔn)制作要點(diǎn) ——清掃基準(zhǔn)、加油基準(zhǔn) ● 明確油的種類 ● 統(tǒng)一、減少油的種類 ● 標(biāo)示加油部位 ● 標(biāo)示加油油位 ● 標(biāo)示加油量 ● 標(biāo)示加油頻度 ● 標(biāo)示加油責(zé)任 （ 4）總點(diǎn)檢 確定總點(diǎn)檢項(xiàng)目 教育培訓(xùn) 實(shí)踐總點(diǎn)檢 目視管理 （ 5）自主點(diǎn)檢 點(diǎn)檢項(xiàng)目分擔(dān) 確定點(diǎn)檢周期 和所需的時(shí)間 全面實(shí)施總點(diǎn)檢 將總點(diǎn)檢結(jié)果納入 故障和不良的解析 目視管理、愚巧法及工作效率化也是本步驟的重點(diǎn)。 1. 實(shí)現(xiàn)灰塵、污垢的完全排除和潛在缺陷表面化的 “ 清掃 ” ； 2. 防止漏油防止磨損的 “ 注油 ” ； 3. 防止螺絲、螺帽的變松或脫落和防止誤動(dòng)作的 “ 緊固 ” ； 4. 為發(fā)現(xiàn)異常的 “ 點(diǎn)檢 ” 。 人身體不舒服，身體的使用者、即自己最清楚。 3 降低磨煤機(jī) 電耗 運(yùn)行部 2006年機(jī) 組負(fù) 荷 較 低，磨煤機(jī) 負(fù) 荷下降而耗 電量并沒有同等幅度的降低， 電 耗 過 高。 （ 個(gè)人與企業(yè)的雙贏 ） ◆明亮的現(xiàn)場(chǎng)使客戶感動(dòng)。也就是說，通過定期點(diǎn)檢，養(yǎng)成自我診斷設(shè)備的習(xí)慣，預(yù)先知道保全的時(shí)問。 包含了以上四種維修 。 1955年前后 ， 人們發(fā)現(xiàn)設(shè)備的許多故障是周期性出現(xiàn)的 ， 于是提出了以檢查為基礎(chǔ) ， 利用狀態(tài)監(jiān)測(cè)和故障診斷技術(shù)對(duì)設(shè)備進(jìn)行預(yù)測(cè) ， 有針對(duì)性對(duì)故障隱患加以排除 ， 從而避免和減少停機(jī)損失 。 ① 邊送邊做 在輸送帶上完成裝配工作，消除搬運(yùn)浪費(fèi)。 木偶動(dòng)作： 前一個(gè)動(dòng)作結(jié)束， 后一個(gè)動(dòng)作才開始。 設(shè)備布置的三不政策 不 離群 索居 對(duì)于涂裝、電鍍等大型加工設(shè)備，由于生產(chǎn)環(huán)境的關(guān)系，通常安裝在另外一個(gè)隔離的地點(diǎn)，從而影響生產(chǎn)的流暢性。 設(shè)備管理當(dāng)中的五項(xiàng)紀(jì)律 ?① 實(shí)行定人、定級(jí)，憑操作證使用設(shè)備，遵守操作規(guī)程； ?②經(jīng)常保持設(shè)備清潔，并按規(guī)定加油，保證合理潤滑； ?③遵守設(shè)備交接班制度； ?④管理好工具、附件； ?⑤發(fā)現(xiàn)異常立即停機(jī)，自己不能處理的問題應(yīng)及時(shí)通知有關(guān)人員檢查處理。 設(shè)備診斷技術(shù) 是指在設(shè)備運(yùn)行中或基本不拆卸的情況下，根據(jù)設(shè)備的運(yùn)行狀態(tài)，判斷故障的部位和原因，并預(yù)測(cè)設(shè)備今后的技術(shù)狀態(tài)變化。 （ 3）大修：全面的修理，對(duì)設(shè)備全部拆卸分解，徹底修理。如高壓設(shè)備的南壓試驗(yàn)．鍋爐和壓力容器的壓力試驗(yàn)，吊車等起重設(shè)備的年檢試驗(yàn)等。這種檢查無領(lǐng)先設(shè)定的檢查周期，無固定的檢查內(nèi)容，也無固定的人員，一般是由設(shè)備技術(shù)職能人員組織有探險(xiǎn)的維修工人進(jìn)行實(shí)地調(diào)查、檢查。 操作人員在專業(yè)維修人員指導(dǎo)下進(jìn)行。 （ 2）偶發(fā)故障期 故障率低且穩(wěn)定，由于維護(hù)不 好或操作失誤造成。發(fā)生時(shí)間隨機(jī)，較難預(yù) 料，設(shè)備使用功能喪失。 盲目追求運(yùn)轉(zhuǎn)率， 忽視點(diǎn)檢保養(yǎng)，造成可動(dòng)率低。 LCC技術(shù)在設(shè)備開發(fā)和使用中是控制費(fèi)用、優(yōu)化設(shè)備質(zhì)量、謀求最佳費(fèi)用、獲取最大利潤必不可少的有效技術(shù)。 ? 二、設(shè)備的選擇與評(píng)價(jià) (一 )選擇設(shè)備應(yīng)考慮的因素： ； ； ； ； ； 6.安全性； ； (二 )選擇設(shè)備的經(jīng)濟(jì)評(píng)價(jià)方法 設(shè)備投資回收期 =設(shè)備投資費(fèi)用 /采用該設(shè)備后的年節(jié)約額 。 傳統(tǒng)設(shè)備管理不能保證各環(huán)節(jié)之間的有機(jī)聯(lián)系。 2. 設(shè)備管理的領(lǐng)域 廣義上來講，有效使用從設(shè)備的調(diào)查、研究、設(shè)計(jì)、制作、安裝開始，通過運(yùn)轉(zhuǎn)、保全，最后到廢棄的設(shè)備的一生，是指提高企業(yè)生產(chǎn)性的活動(dòng)。 質(zhì)量改善工具運(yùn)用 零 故障 生產(chǎn) 效率 故障頻繁發(fā)生， 加班加點(diǎn)與待工待料一樣多 生產(chǎn)線 U形化與多技能工 1 2 3 4 I O 一致原則 1 2 3 4 空手浪費(fèi) Input Output Input Output 生產(chǎn)投入點(diǎn)與完成品取出點(diǎn)盡可能靠近，以避免作業(yè)返程造成的時(shí)間和體力浪費(fèi)。把設(shè)備裝換調(diào)整的所有作業(yè)劃分為兩大部分，即“外部裝換調(diào)整作業(yè)”和“內(nèi)部裝換調(diào)整作業(yè)”。 一切不增加對(duì)顧客和企業(yè)價(jià)值的活動(dòng)都是浪費(fèi)。 ，我們卻不禁要問：豐田過去 70年持續(xù)締造輝煌的秘訣是什么？越來越多企業(yè)在研究和仿效豐田模式，它們又能從中得到哪些收獲？對(duì)行進(jìn)中的中國企業(yè)又有何警示？ 豐田模式：精益生產(chǎn) 參觀豐田心得 豐田公司的設(shè)備管理特點(diǎn) 19030813 1930年豐田喜一郎研發(fā)汽油發(fā)動(dòng)機(jī) 1933年設(shè)立汽車部 1936年豐田 AA型轎車問世 1937年豐田汽車工業(yè)公司誕生 1938年舉母工廠建成投產(chǎn) 1950年經(jīng)營危機(jī)（勞資爭(zhēng)議精減員工） 1951年開始推行 “ 動(dòng)腦筋，提方案 ” 制度 1957年首次向美國出口豐田轎車 工人視同機(jī)器 大規(guī)模少品種 豐田與精益生產(chǎn)不為人知的故事 大野耐一 Taiichi Ohno 19121990 豐田佐吉 18671930 豐田喜一郎 18951952年 3月 項(xiàng) 目 手工生產(chǎn)方式 大批量生產(chǎn)方式 精益生產(chǎn)方式 產(chǎn)品特點(diǎn) 完全按顧客要求 標(biāo)準(zhǔn)化，品種單一 品種多樣化、系列化 設(shè)備和工裝 通用、靈活、便宜 專用、高效、昂貴 柔性高、效率高 作業(yè)分工 與作業(yè)內(nèi)容 人少，師徒制 粗略、豐富 細(xì)致、簡(jiǎn)單、重復(fù) 較粗略、 多技能、豐富 對(duì)操作工人 要求 懂設(shè)計(jì)制造 有較高操作技能 不需要專業(yè)技能 多技能 庫存水平 高 低 制造成本 高 低 更低 產(chǎn)品質(zhì)量 低 高 更高 所適應(yīng)的 市場(chǎng)時(shí)代 極少量需求 物資缺乏、供不應(yīng)求 買方市場(chǎng) 三種生產(chǎn)方式比較 當(dāng)前的世界 (中國）制造，仍有三種生產(chǎn)形態(tài)并存，向精益生產(chǎn)發(fā)展的趨勢(shì) …… 2008年的金融危機(jī)，揭開了生產(chǎn)過剩的蓋布。 姜宏鋒 ? 美國 CNN報(bào)道，通用汽車在八月初宣布，其第二季凈損失高達(dá) 155億美元，福特宣布虧損 87億美元。其去年總銷售額為 2528億美元 ，凈利潤 。 適量 ? 均衡化生產(chǎn)要求總裝配線及各道工序采用“多品種、小批量”的方式，頻繁地從前道工序領(lǐng)取各種零部件或制品，這樣，從制造過程的經(jīng)濟(jì)性考慮，沖床及各種生產(chǎn)設(shè)備的快速裝換與調(diào)整就成為了關(guān)鍵。 ? 傳統(tǒng)的生產(chǎn)車間設(shè)備布置方式是采用“機(jī)群式”布置方式，即把功能相同的機(jī)器設(shè)備集中布置在一起 ? 豐田公司采用了“ U” 型單元式布置方式，即按零件的加工工藝要求，把功能不同的機(jī)器設(shè)備集中布置在一起組成一個(gè)一個(gè)小的加工單元。 工作質(zhì)量 同步化、均衡化 設(shè)備故障最小化 縮短停止時(shí)間 降低保養(yǎng)費(fèi)用 可靠性 維護(hù)性 /生產(chǎn)性 緊急性 最少費(fèi)用 最大的設(shè)備效益 ※ 為提高設(shè)備管理的效果，非常需要 有計(jì)劃的設(shè)備管理！ 設(shè)備管理的目的及目標(biāo) ? ?設(shè)備前期管理、設(shè)備資產(chǎn)管理、設(shè)備使