【正文】 TPM策劃及推動的部門， TPM推進辦應在各個階段對各部門實施必要的 TPM相關(guān)教育訓練和督查。 設(shè)備保全部門必須有計劃地進行保全體制的整理，避免設(shè)備在生產(chǎn)中發(fā)生故障，此為“計劃保全”。 TPM（狹義定義） ,是由「全員參與 PM」也稱全面生產(chǎn)保養(yǎng)，中文名詞因翻譯問題各企業(yè)有所不同。 以生產(chǎn)為中心 ， 為生產(chǎn)服務(wù) 。 可維修設(shè)計 。 改善維修是不斷利用先進工藝方法和技術(shù) ， 改正設(shè)備的某些先天缺陷和先天不足 ， 提高設(shè)備的先進性 、 可靠性及維修性 ， 提高設(shè)備利用率 。 ⑤ 設(shè)立停線按鈕 事故發(fā)生時停線，以相互協(xié)作、排除異常。 ① ② ③ ④ 成長型輸送帶作業(yè) ① ③ ⑤ ② ④ ② 劃分節(jié)距線一般為 80～90cm，用來確認進度。 三不 原則 三不原則 成長帶原則 傳統(tǒng)輸送帶作業(yè) 傳統(tǒng)輸送帶的 4種浪費： ① 取放動作浪費 在制品取放至少浪費 2～ 5秒時間。 不做切削空氣動作 不做木偶動作 不做立定動作 按下啟動按鈕即能加工，減少空轉(zhuǎn)動作，如車床切削、沖床沖壓。所以，設(shè)備小型化是必然趨勢，只要質(zhì)量穩(wěn)定、故障率低易維護，不必單純追求高速度。 帶輪設(shè)備機動性高， 可將大設(shè)備單元化， 便于拆裝和移動。 彈性 +靈活原則 手工化 動力化 機械化 自動化 高速度 高產(chǎn)量 多功能 泛用化 大型化 固定化 高價化 智能化 人使用設(shè)備 設(shè)備幫助人 人輔助設(shè)備 人管理設(shè)備 人適應設(shè)備 彈性化 靈活化 多樣少量 短交貨期 低成本 設(shè)備配合人 小型化 流動化 有彈性 變換快 設(shè)備發(fā)展史 小型化 流動化 有彈性 變換快 質(zhì)量穩(wěn)定 運轉(zhuǎn)穩(wěn)定 高速度 高產(chǎn)量 穩(wěn)定 速度適中 設(shè)備隨需求增減組合 人員物料順暢流動 通過局部切換 適應不同加工對象 適應不同加工要求 只需更換模具刀具等 可滿足各種不同產(chǎn)品 快速切換節(jié)省時間 實現(xiàn)多樣少量混流生產(chǎn) 不 落地 生根 傳統(tǒng)觀點認為設(shè)備越大效率越高，通常將設(shè)備固定在地面而無法移動。 ?3好即： __________. ?4會” 。 (三 )設(shè)備技術(shù)改造的實施 企業(yè)改造一條生產(chǎn)線，往往包括制造數(shù)臺專用設(shè)備，改造較大數(shù)是的老設(shè)備、采購少量的新設(shè)備。 [基本思想 ] 全效益、全系統(tǒng)、全員參與 設(shè)備的維護管理與可靠性 設(shè)備管理發(fā)展歷史回顧 ? 事后維修（第一代） 兼修階段 分工淡化 壞了 操作工＝維修工 才修 專修階段 分工清楚 不壞 我操作，你維修 不修 設(shè)備管理發(fā)展歷史回顧 ? 預防維修階段（第二代） 計劃預修制 強調(diào)計劃性 維修 （前蘇聯(lián)） 強制計劃 過剩 預防維修制 強調(diào)預防性 維修 （美國等） 檢查計劃 不足 設(shè)備管理發(fā)展歷史回顧 ? 生產(chǎn)維修階段（第三代） 事后維修 (breakdown maintenance) 預防維修 (preventive maintenance) 糾正維修 (corrective maintenance) 維修預防 (maintenance prevention) 設(shè)備管理發(fā)展歷史回顧 ? 各種方式并行階段（第四代） 綜合工程學 強調(diào)壽命周期 （英國） 強調(diào)多部共管 全員生產(chǎn)維修 強調(diào)全員參與 （日本） 強調(diào)基礎(chǔ)保養(yǎng) 設(shè)備綜合管理 強調(diào)系統(tǒng)綜合 （中國） 強調(diào)兼容并蓄 設(shè)備診斷技術(shù) ? 設(shè)備狀態(tài)監(jiān)測 是指用人工或?qū)Ｓ玫膬x器工具，按照規(guī)定的監(jiān)測點進行間斷或連續(xù)的監(jiān)測，掌握設(shè)備異常的征兆和劣化程度。主要內(nèi)容：日常維護、定期檢查、計劃修理。 （ 2）中修：對設(shè)備部分解體，工作量較大。設(shè)備修理 設(shè)備修理是對設(shè)備的磨損或損壞所進行的補償或修復。它包括性能鑒定和法定試驗。 ? 3．計劃檢查 計劃檢查是在計劃預修制中采用檢查修理法時所必需做的一種設(shè)備檢查，它有預先設(shè)定的周期和檢查的項目，所以也稱定期檢查。 日常檢查 定期檢查 設(shè)備的維護管理與可靠性 我國設(shè)備檢查的 5種形式 ? 1．事后檢查 就是在設(shè)備發(fā)生突發(fā)性故障（事故）后，為 了恢復其故障（事故）部位的工作性能，以決定合理的修復方案和確定具體的內(nèi)總，所進行的對應性檢查。由專業(yè)維修人員在操作人員協(xié)助下進行。 ②一級保養(yǎng)：普遍地進行清洗、潤滑、緊固、檢查，局部調(diào)整。 設(shè)備的維護管理與可靠性 時間 故障率 初始故 障期 偶發(fā)故障期 耗損故障期 故障率曲線（浴盆曲線） 設(shè)備維修的基本內(nèi)容 1。材料缺陷、 設(shè)計制造質(zhì)量差、裝配失誤、操 作不熟練等原因造成。 2。 （ 1）突發(fā)故障：突然發(fā)生的故障。 使用的人不做點檢保養(yǎng)， 設(shè)備是修理人員的。 維護：預防故障?，F(xiàn)代設(shè)備管理強調(diào)獲得較高的綜合效率和降低設(shè)備的壽命周期費用，追求的目標是經(jīng)濟效益，必須把技術(shù)管理與經(jīng)濟管理結(jié)合起來，獲得最 佳經(jīng)濟效益。 。根據(jù)對設(shè)備費用換算方法的不同，又分為年費法和現(xiàn)值法。 設(shè)備的前期管理工作 ? 一、設(shè)備的設(shè)計制造對設(shè)備壽命的影響 ； ； 。 ? 傳統(tǒng)設(shè)備管理在技術(shù)、經(jīng)濟、組織三者關(guān)系方面，側(cè)重技術(shù)管理，忽視經(jīng)濟管理，同時對組織管理工作不夠重視。設(shè)備維修的目的是為保障服務(wù)的單一設(shè)備修復，本質(zhì)是靜態(tài)管理；因此，不能適應對現(xiàn)代化設(shè)備進行系統(tǒng)管理的要求。 Pollution 安全環(huán)境管理 Manpower Authorization 定員管理 Plant Engg.amp。 設(shè)備小型化、專用化 設(shè)備快速切換中的模具與治工具管理實例 ? E:\培訓視頻 \模具儲存與取用 .mpg ? E:\培訓視頻 \治工具效率存取 .mpg 設(shè)備管理應用的行業(yè)： .采礦 .制造業(yè) (機械 ,鋼鐵 ,石化 …) . 電力生產(chǎn) . 交通運輸 . 郵電通訊 . 金融 . 商業(yè)流通 . 綜合服務(wù)業(yè) (酒店 ,機場 ,體育場館 …) . 其他行業(yè) 1. 設(shè)備是， 有形固定資產(chǎn)的總稱，指建筑、機器、裝置等在企業(yè)內(nèi)長久使用和提供利益的物件，按目的來分類的話可分為生產(chǎn)設(shè)備、能源設(shè)備、研究開發(fā)設(shè)備、輸送設(shè)備、銷售設(shè)備、管理設(shè)備等；按形狀來分類的話可分為土地、建筑、機器及裝置、車輛、船舶、工具、器具等。 故障分析與故障源對策 自主研究活動 三不主義 精益生產(chǎn)對設(shè)備 合理布局 的挑戰(zhàn) 水平布置 沖壓區(qū) 攻絲區(qū) 裝配區(qū) 包裝區(qū) 沖壓 攻絲 裝配 包裝 垂直布置 將各工序設(shè)備 緊密排列， 消除搬運浪費 項目 水平布置 方式 相同功能的加工設(shè)備 集中擺放在同一區(qū)域 適用 大批量生產(chǎn) 特點 集中生產(chǎn)、集中搬運、 減少搬運次數(shù) 缺點 在制品搬運浪費大 等待時間長 生產(chǎn)周期長 空間占用大 造成“亂流” 項目 垂直布置 方式 根據(jù)產(chǎn)品類別 按照加工順序依此排列 適用 柔性生產(chǎn) 特點 前后各工序緊密相連 （流線化生產(chǎn)） 優(yōu)點 搬運距離短 在制品數(shù)量低 生產(chǎn)周期短 生產(chǎn)空間小 單向“流” 水平布置和垂直布置的比較 靈活的流線化生產(chǎn)（垂直布置）更能適應需求的變化。 ? 設(shè)備的快速裝換調(diào)整為滿足后工序頻繁領(lǐng)取零部件制品和“多品種、小批量”的均衡化生產(chǎn)提供了重要的基礎(chǔ)。 ? 設(shè)備快速裝換調(diào)整的方法是 SMED法，即“ 10分鐘內(nèi)整備法”。 地下工廠 制造技術(shù) （固有技術(shù)） 管理技術(shù) （聯(lián)結(jié)技術(shù)） + = 生產(chǎn)技術(shù) 加工工藝技術(shù) 管理績效技術(shù) 在流線化生產(chǎn)中，聯(lián)結(jié)技術(shù)是最重要的技術(shù)，也可以說，連接技術(shù)是如何有效運用固有技術(shù)的技術(shù)，它決定了制造技術(shù)發(fā)揮多大的經(jīng)濟效益。 Jones 觀念比較 不間斷的單件流 傳統(tǒng)理論 精益思想 由生產(chǎn)者決定價值，向用戶推銷 由最終用戶來確定，價值只有滿足用戶需求才有存在的意義 流程 無間斷 層級的金字塔 總經(jīng)理集權(quán) 部門職能化、專業(yè)化 扁平結(jié)構(gòu) 賦予職能崗位的決策權(quán) 按流程重構(gòu)的團隊或 Cell 集中的推式管理 分工 流程支離破碎 拉式 大批量，等待 精益思想的五個原則 精益生產(chǎn)系統(tǒng) Value 價值 站在客戶 的立場上 Value Stream 價值流 從接單到發(fā)貨 過程的一切活動 Flow 流動 象開發(fā)的河流 一樣通暢流動 Demand Pull 需求拉動 按需求生產(chǎn) Perfect 盡善盡美 沒有任何事物 是完美的 不斷改進 降低成本， 改善質(zhì)量， 縮短生產(chǎn)周期 精益生產(chǎn)首先是一種思想，其次才是一種技術(shù)，活用精益思想改善傳統(tǒng)生產(chǎn)形態(tài)、提高生產(chǎn)效益是我們學習的根本目的！ 精益生產(chǎn)之“心”、“技”、“體”： 轉(zhuǎn)變思想觀念 運用改善工具 持續(xù)全員實踐 1=5 2=15 3=215 4=2145 5=？ 管理的實質(zhì) 0 1 +1 增加價值 提高產(chǎn)品和服務(wù)的附加價值 消除浪費 最大限度地減少不增值勞動 創(chuàng)造性的管理活動 封閉性的管理活動 精益思想：從增值比率看改善空間 增值比率 增值時間 增值時間 +不增值時間 X 100% = 增值時間 ：站在客戶立場看制造過程中的增值動作和時間 如： 改變形狀 、 改變性能 、 組裝 、 包裝 等 工作的根本目的是給產(chǎn)品和服務(wù)增加價值。 《 改造世界的機器 》 、 《 精益思想 》 是美英研究 Lean的代表做。 它2000多億美元的 市值，竟比底特律三巨頭總和的 7倍還要多?！币晃恢芾韺＜蚁?《 經(jīng)理人 》 感嘆道。精益生產(chǎn) —全員設(shè)備管理研修課程 全有文檔 預先框定 ? 學習要領(lǐng)： ? 投入多少，收獲多少 ? 參與多深，領(lǐng)悟多深 ? 未曾經(jīng)歷，不成經(jīng)驗 ? 敞開心扉，方有心得 改變 老師是站著的學員 學員是坐著的老師 請將通訊工具調(diào)成震動或關(guān)機 ! 提升 獲得認證 理論梳理 實戰(zhàn)能力 拓展人脈 20%模擬演練 40%實戰(zhàn)案例 40%知識理論 課程結(jié)構(gòu)與特點 ?精益生產(chǎn)與設(shè)備管理新挑戰(zhàn) ?設(shè)備與設(shè)備管理 ?全面生產(chǎn)維護 TPM與 8大支柱 ?TPM實施、推進過程與技巧 ?流線化設(shè)備設(shè)計布局與改善 課 程 體 系 ?常見問題與設(shè)備人才職業(yè)規(guī)劃 全員生產(chǎn)保全 TPM精要 在一個精益思想者眼中，無論是民營工廠、國企、還是號稱世界 500強的工廠，在現(xiàn)實工廠的背后都隱藏著另外一個地下工廠。 ? 美國底特律三大汽車巨頭稱霸的時代徹底結(jié)束了 “屬于豐田的時代正在到來。這相當于底特律三巨頭外加德國大眾和寶馬的利潤總和。 精益：瘦肉 MIT :James P. Womack amp。 適時 零庫存和快速應對市場變化 Toyota Production System 豐田生產(chǎn)模式 建立在準時化 (JIT)觀念上的拉動式生產(chǎn)模式，以應付小訂單多品種的挑戰(zhàn) 精益 形容詞：無肉或少肉，少脂肪或無脂肪， 反義詞： 肥胖的，多肉的，過重的，不結(jié)實的，過分 肥胖的，豐滿的，粗短的，肥大的，軟的 精益企業(yè)的競爭優(yōu)勢 ? 生產(chǎn)時間減少 90% ? 庫存減少 90% ? 生產(chǎn)效率提高 60% ? 到