【正文】 銑刀） 刀 具 有 關(guān) 幾 何 參 數(shù) ：000 15~10?? 000 12~8?? 08~5?n? 00 25~15?? mmD63? 8?Z zmmaf /25.? mmap ? 由《機(jī)床夾具設(shè)計手冊》表 129 可得銑削切削力的計算公式： PzppC zKBDfaCF ?? 式（ ） 查《機(jī)床夾具設(shè)計手冊》表 1021 ??得：510pC? 對于灰鑄鐵：)190(HBKp ? 式（ ） 取 175?HB ， 即?pK 所以 .1 63 ()CFN???? ????? 由《金屬 切削刀具》表 12可得： 垂直切削力 ：)( NFF CCN ??（對稱銑削） 式（ ） 背向力：)( FF CP ?? 根據(jù)工件受力 切削力、夾緊力的作用情況，找出在加工過程中對夾緊最不利的瞬間狀態(tài)，按靜力平衡原理計算出理論夾緊力。 第三章 銑槽夾具設(shè)計 研究原始質(zhì)料 利用本夾具主要用來粗、精銑底槽， 該底槽側(cè)面對花鍵孔的中心線要滿足尺寸要求以及垂直度要求。查《機(jī)械加工工藝手冊》表 min1。 k：根據(jù)《機(jī)械加工工藝手冊》表 ， 13k? 單間時間定額 dt有： ( )(1%)()(113%) k????? ??粗＜ 因此應(yīng)布置一臺機(jī)床即可以完成本工序的加工，達(dá)到生產(chǎn)要求。 參照《機(jī)械加工工藝手冊》表 ，機(jī)械加工單件（生產(chǎn)類型：中批以上）時間定額的計算公式為： Ntkttt zzfjd /%)1)(( ???? （大量生產(chǎn)時 0/ ?Nzz） 因此在大批量生產(chǎn)時單件時間定額計算公式為： %)1)(( kttt fjd ??? 其中： dt— 單件時間定額 jt— 基本時間（機(jī)動時間） ft— 輔助時間。 （ 1）、粗銑上端面 銑削深度 pa：3pa mm? 每齒進(jìn)給量 fa：查《機(jī)械加工工藝手冊》表 ，~ mma z?，取 mma z?。 拉削過程中，刀具進(jìn)給方向和拉削方向一致，拉刀各齒齒升量詳見拉刀設(shè)計，拉削的進(jìn)給量即為單面的齒升量。 （ 3）． 18H11（?）槽偏差及加工余量： 鑄造時槽沒鑄出，參照《機(jī)械加工工藝師手冊》表 215，得粗銑其槽邊雙邊機(jī)加工余量 2Z=，槽深機(jī)加工余量為 ，再由參照參考文獻(xiàn) [1]表 215的刀具選擇可得其極限偏差：粗加工為?，精加工為?。各工步余量如下： 粗銑：參照《機(jī)械加工工藝手冊第 1卷》表 。 ②、工藝基準(zhǔn)以設(shè)計基準(zhǔn)相一致。具體的工藝過程如下表： 表 工序號 工 種 工作內(nèi)容 說 明 010 鑄造 金屬型澆鑄 鑄件毛坯尺寸： 長： 80mm 寬： 40mm 高： 75 預(yù)制孔、底槽不鑄出 020 熱處理 退火 030 鉆 鉆預(yù)制孔 2212H? 專用夾具裝夾；輕型圓柱立式鉆床 ( 5035)ZQ 040 拉 拉內(nèi)花鍵 257H? 專用夾具裝夾； 臥式拉床（ L6120） 050 銑 銑底槽 18H11，深 35mm 專用夾具裝夾； 臥式銑床（ 52XK） 060 銑 粗、精銑上端面 專用夾具裝夾； 臥式銑床（ 52） 070 鉆、鉸、攻絲 鉆通孔? 攻 M8螺紋 專用夾具裝夾； 搖臂鉆床 ( 3025)Z 組合攻絲機(jī) 080 去毛刺 清洗 090 檢驗(yàn) 入庫 撥叉的偏差，加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的確定 撥叉的制造采用的是金屬型澆鑄，其材料是 HT200，生產(chǎn)類型為中批量生產(chǎn)，采用鑄造毛坯。 但須指出加工階段的劃分并不是絕對的。半 精加工的公差等級為 IT9~IT10。但由于不采用專用設(shè)備，工序集中程序受到限制。便于采用通用設(shè)備。清洗后用壓縮空氣吹干凈。 （ 2）．工序集中原則 工序數(shù)目少，工件裝，夾次數(shù)少，縮短了工藝路線，相應(yīng)減少了操作工人數(shù)和生產(chǎn)面積，也簡化了生產(chǎn)管理，在一次裝夾中同時加工數(shù)個表面易于保證這些表面間的相互位置精度。 后續(xù)工序安排應(yīng)當(dāng)遵循粗精分開和先面后孔的原則。尺寸較大的表面為精基準(zhǔn)，以保證定位穩(wěn)固可靠。 （ 3）．互為基準(zhǔn)的原則。從撥叉零件圖分析可知，選擇作為撥叉加工粗基準(zhǔn)。這樣就能保證均勻地去掉較少的余量，使表層保留而細(xì)致的組織，以增加耐磨性。 確定定位基準(zhǔn) 粗基準(zhǔn)的選擇 選擇粗基準(zhǔn)時，考慮的重點(diǎn)是如何保證各加工表面有足夠的余量，使不加工表面與加工表面間的尺寸、位子符合圖紙要求。 （ 4）．考慮工廠或車間的實(shí)際情況，同時也應(yīng)考慮不斷改進(jìn)現(xiàn)有加工方法和設(shè)備，推廣新技術(shù)，提高工藝水平。設(shè)計和工藝是密切相關(guān)的，又是相輔相成的。單邊余量一般在 mm3~1，結(jié)構(gòu)細(xì)密，能承受較大的壓力，占用生產(chǎn)的面積較小 。設(shè)計者要考慮加工工藝問題。 由于能力所限，設(shè)計尚有 許多不足之處，懇請各位老師給予指導(dǎo)。 目錄 第一章 撥叉的分析 ............................................................................................................................. 3 撥叉的作用 ............................................................................................................................. 3 撥叉的工藝分析 ..................................................................................................................... 3 撥叉的工藝要求 ..................................................................................................................... 3 毛坯的選擇 ............................................................................................................................. 4 第二章 工藝規(guī)程設(shè)計 ......................................................................................................................... 4 加工工藝過程 ......................................................................................................................... 4 確定各表面加工方案 ............................................................................................................. 5 在選擇各表面、內(nèi)花鍵及槽的加工方法時，要綜合考慮以下因素 .......................... 5 上端面的加工 ................................................................................................................. 5 孔的加工 ......................................................................................................................... 5 確定定位基準(zhǔn) ......................................................................................................................... 5 粗基準(zhǔn)的選擇 ................................................................................................................. 5 精基準(zhǔn)選擇的原則 ......................................................................................................... 6 工藝路線的擬訂 ..................................................................................................................... 6 工序的合理組合 ............................................................................................................. 7 工序的集中與分散 ......................................................................................................... 7 加工階段的劃分 ............................................................................................................. 8 加工工藝路線方案的比較 ............................................................................................. 8 撥叉的偏差，加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的確定 .................................................... 10 毛坯的結(jié)構(gòu)工藝要求 ................................................................................................... 10 撥叉的偏差計算 ........................................................................................................... 10 確定切削用量及基本工時（機(jī)動工時） ............................................................................ 11 工序 1：鉆預(yù)制孔 ........................................................................................................ 11 工序 2．拉內(nèi)花鍵25 7H? ....................................................................................... 12 工序 3．粗、精銑 18H11 底槽 .................................................................................... 12 工序 4：粗、精銑上端面 ............................................................................................ 14 工序 5：鉆 8M孔并攻絲 ............................................................................................ 15 時間定額計算及工作安排 ................................................................................................... 17 鉆預(yù)制孔 ............