【正文】 1 鎖模 力 (KN) 900 拉桿內(nèi)間距 (㎜ ) 260 290 最大開模行程 (mm) 300 最大模具厚度 (㎜ ) 300 最小模具厚度 (㎜ ) 200 鎖模形式 雙曲肘 模具定位孔直徑 (㎜ ) ? 125 噴嘴球半徑 (㎜ ) SR15 噴嘴孔徑 (㎜ ) ? 4 三江 2020 屆本科生畢業(yè)設(shè)計（論文） 9 Mmax—— 注塑機最大注射量 /mm3； Mi—— 澆注系統(tǒng)凝料的質(zhì)量或體積 /mm3； m—— 單個制件質(zhì)量或體積 /mm3； n—— 型腔數(shù)目 /個； k—— 注射機最大注射量利用系數(shù)，一般取 。 4. 安裝部分尺寸校核 模具厚度校核： 由于注射機的動模和定模固定板之間的距離都有一定的調(diào)節(jié)量 ? H，因此，對安裝使用的模具厚度有一定的限制，一般情況下，模具的實際厚度 H 必須在注射機允許安裝的最大模具厚度和最小模具厚度之間。 凹模亦稱型腔，是成型塑件外表面的主要零件；凸模亦稱型芯，是成型塑件內(nèi) 表面的零件，而成型其他小孔的型芯稱為小型芯或成型桿。整體嵌入式多用于小型塑件多型腔的成型，使的各個型腔和型芯可以單獨加工，通過 H7/m6 的配合壓入到模板中，這種結(jié)構(gòu)加工效率高，拆裝方便，容易保證形狀和尺寸精度。 L1 =[(1+)**] =+ L2=[(1+)**] =+ L3=[(1+)**] =+0 高度尺寸的計算： 00[ (1 ) 0 .7 5 ]zzmsH s H????? ? ? ? 式中 mH —— 模具型腔徑向基本尺寸； sH —— 塑件凸起部分高度基本尺寸； △ —— 塑件外表面的徑向基本尺寸的公差； z? —— 模具成型零件制造公差； 三江 2020 屆本科生畢業(yè)設(shè)計（論文） 12 S —— 塑件平均收縮率。因此，澆注系統(tǒng)的長度應(yīng)盡可能的短，斷面尺寸合理，應(yīng)盡量減少流道的彎折。 10．應(yīng)盡可能使主流道中心與模板中心重合，若無法重合也應(yīng)該使兩者的偏離距離盡可能縮小。 材料：碳素工具鋼（如 T8A、 T10A），熱處理淬火硬度 53～ 57HRC。因此分流道設(shè)計應(yīng)滿足良好的壓力傳遞和保持理想的充填狀態(tài)，并在流動過程中壓力損失盡可能小，能將塑料熔體均衡地分配到各個型腔。圓形截面，三江 2020 屆本科生畢業(yè)設(shè)計（論文） 19 表面積 /體積比最小，冷卻速度最低，熱量及摩擦損失小；進料流道中心冷凝慢，有利于保壓；但要開設(shè)在分型面兩側(cè)，制造時要注意模板上兩部分形狀對中吻合，即要求同時在兩半模上加工原形凹槽，難度大，費用高；拋物線截面與之相比，熱損失大，冷凝料多，但由于截面近似于圓弧，所以繼承了圓形截面的 大部分優(yōu)點，且在單邊加工時比較容易；梯形截面有時可用來代替拋物線截面，但熱損失和冷凝料更多；半圓形截面分流道需要用球頭銑刀加工，表 /體比較大；矩形截面比表面積較大，且流動阻力也大；后兩種截面形式在設(shè)計中一般不使用。 澆口的設(shè)計 澆口是連接流道和型腔之間的一段細短通道。 三江 2020 屆本科生畢業(yè)設(shè)計（論文） 21 圖 側(cè)澆口 推出機構(gòu)的設(shè)計 每次注射模在注射機上合模注射結(jié)束以后，都必須將模具打開，然后把成型后的塑料制件及澆注系統(tǒng)的凝料從模具中推出，完成推出脫模的機構(gòu)稱為推出機構(gòu)。一般情況下，模外冷卻的塑件 p約取 24～ 40Mpa ；模內(nèi)冷卻的塑件 約 8～12Mpa μ 塑件在熱狀態(tài)下的摩擦系數(shù)，一般取μ =～ 。通常由于注射機的頂出機構(gòu)設(shè)置在動模板一側(cè)，因此大部分模具的推出結(jié)構(gòu)設(shè)置在動模一側(cè)。推桿位置選擇還應(yīng)注意塑件本身的強度和剛度，尤其是薄壁塑件，應(yīng)盡可能地選擇在壁厚和凸緣等處，否則很容易是塑件變形甚至破壞，在必要時，可以通過增大推桿的面積，降低塑件單位面積上所受的推出力。在此，感謝長期以來李老師的指導(dǎo)，以及在設(shè)計過程中給予我?guī)椭耐瑢W(xué)。 三江 2020 屆本科生畢業(yè)設(shè)計（論文） 25 圖 （ a） 模具裝配圖 三江 2020 屆本科生畢業(yè)設(shè)計（論文） 26 圖 （ b） 模具裝配圖 1—— 動模座板； 2—— 推桿； 3—— 推桿固定板； 4—— 復(fù)位桿； 5—— 推桿； 6—— 支承板； 7—— 動模板； 8—— 定模板； 9 定模座板； 10—— 定模鑲塊； 11—— 螺釘； 12—— 澆口套； 13—— 定位圈； 14—— 拉料桿； 15—— 凹模鑲塊； 16—— 動模鑲塊； 17—— 螺釘； 18—— 導(dǎo)套； 19—— 導(dǎo)柱； 20—— 螺釘。在設(shè)計時應(yīng)考慮到要由足夠的剛性，以承受推出力，否則就可能在推出時變形。 推出機構(gòu)的選擇 注射模具的推出系統(tǒng)（即推出機構(gòu)），如圖為塑料制品的脫模裝置，如圖 所示。根據(jù)塑件尺寸，可取一定的脫模斜度，脫模斜度的大小一般為 ～ 注射成型后，塑件在模具內(nèi)冷卻定型，由于體積的收縮，對型芯產(chǎn)生包緊力。 除直接澆口外 他們的作用如以下幾點： （ 1）熔體充模后，首先在澆口去凝固，當注射機螺桿抽回時可防止熔體向流道回流。 2．分流道的表面粗糙度 由于分流道中與模具接觸的外層塑料迅速冷卻，只有內(nèi)部塑料熔體的流動狀態(tài)較為理想，因面分流道的內(nèi)表面粗糙度 Ra 不宜太小，以防將冷料帶入型腔，一般取 m左右即可，這樣表面稍不光滑，可增大外層塑料熔體的流動阻力，有助于塑料熔體的外層冷卻皮層固定，減小流速，從而與中心部位的熔體之間 產(chǎn)生一定的速度差，以保證熔體流動時具有適宜的剪切速率和剪切熱。若分流道長，則流程長，塑件的粘度應(yīng)更小一些。；主流道前端球面半徑R為 13mm。 主流道垂直于分型面，通常設(shè)計于模具的澆口套中，為了讓主流道凝料能順利的從澆口套中拔出，主流道設(shè)計成圓錐形，錐角 2176。 6．熔接痕部位與澆口尺寸，數(shù)量及位置有直接的關(guān)系，設(shè)計澆注系統(tǒng)時也優(yōu)先考慮到了熔接痕的部位，形態(tài)以及對制品質(zhì)量的影響。澆注系統(tǒng)一般由主流道、分流道、澆口和冷料穴等四部分組成。在一般情況下，原材料收縮率的波動、模具的制造公差和成型零件的磨損是影響塑件的主要原因。但是加工困難，熱處理不方便，整體式凸模還有消耗模具鋼多、浪費材料等缺點。 成型零部件設(shè)計 模具合模后，在動模板與定模板之間的某些零部件組成一個能填充塑料熔體的模具型腔，模具型腔的形狀的與尺寸就決定了塑料制件的形狀與尺寸。注射壓力的校核是檢驗注射機的最大注射壓力能否滿足制品的成型要求。 三江 2020 屆本科生畢業(yè)設(shè)計（論文） 7 第四章 模具的結(jié)構(gòu)設(shè)計 模架的選擇 通過塑件分析，選用龍記模胚 3040，模架簡圖如圖 所示。 通常模具的分型面與注射機的開模方向垂直。 ABS的熔體流動性比 PVC 和 PC好，但比 PE、 PA 及 PS 差，與 POM和 HIPS 類似； ABS的流動特性屬非牛頓流體；其熔體粘度與加工溫度和剪切速率都有關(guān)系，但對剪切速率更為敏感。 ABS 有優(yōu)良的力學(xué)性能，其沖擊強度極好，可以在極低的溫度下使用； ABS 的耐磨性優(yōu)良，尺寸穩(wěn)定性好，又具有耐油性，可用于中等載荷和轉(zhuǎn)速下的軸承。 三江 2020 屆本科生畢業(yè)設(shè)計（論文） 3 第二章 塑料產(chǎn)品分析及其工藝特點 產(chǎn)品結(jié)構(gòu)工藝性分析 本次課程設(shè)計的題目是臺燈底座下蓋板注射模具的設(shè)計，其產(chǎn)品如圖 所示。 2. 專業(yè)的人才培養(yǎng)主要 定位在普通機械加工技術(shù)的應(yīng)用基層 , 這在珠三角乃至全國都是人才需求最龐大的群體。這一狀況在 2020 年已得到改善，逆差略有減少。生產(chǎn)、建設(shè)、管理、服務(wù)等第一線對模具人才的需求量較大。 三 江 學(xué) 院 本科畢業(yè)設(shè)計（論文） 題 目 臺燈底座下蓋板注射模具設(shè)計 院 系 機械設(shè)計制造及其自動化專業(yè) 起訖日期 — 設(shè)計地點 三 江 學(xué) 院 III 摘 要 本文主要介紹了臺燈底座下蓋板注射模具的設(shè)計，塑件的材料是 ABS 塑料，通過分析塑料成型工藝制作決定了本模具的成型工藝方案。這就為模具 設(shè)計與制造 專業(yè)的創(chuàng)建和發(fā)展提供了良好的契機。模具外貿(mào)逆差增大主要有兩方面原因：一是國民經(jīng)濟持續(xù)高速發(fā)展，特別是汽車產(chǎn)業(yè)的高速發(fā)展帶來了對模具旺盛需求，有些高檔模具國內(nèi)的確生產(chǎn)不了，只好進口；但也確實有一些模具國內(nèi)可以生產(chǎn)，也在進口。他們的工作側(cè)重是普通機械加工設(shè)備的操作、設(shè)備的操作和簡單設(shè)備的維護及維修等。