【正文】 ，節(jié)約生產資源 。曲軸精加工采用的是普通磨削工藝，一般采用 MQ8260曲軸磨床粗磨 半精磨 精磨 拋光。 20世紀 90年 代中期又開發(fā)出 CNC高速外銑，它對平衡塊側面需要加工的曲軸，比 CNC車削、 CNC內銑、車－車拉的生產效率還要高。復合機床應具有工序集成功畢業(yè)設計（論文） 九七一九二零八零零全套資料請加 Q 3 能，多種加工集成功能。 Pro/E 第一個提出了參數化設計的概念，并且采用了單一數據庫來解決特征的相關性問題。 （全相關） Pro/Engineer 是 建立在統(tǒng)一基層上的數據庫上，不 像 一些傳統(tǒng)的 CAD/CAM 系統(tǒng)建立在多個數據庫上。 Pro/ENGINEER 系統(tǒng)的全相關統(tǒng)一數據庫能將設計模型的變化體現到加工信息中，利用它所提供的工具能夠使用戶按照合理的工序將設計模型處理成ASCⅡ碼刀位數據文件，這些文件經過后處理變成數控加工 數據。 VERICUT軟件目前已被世界許多國家的著名學校、研究機械和制造企業(yè)使用，并且眾多的 CAD/CAM軟件，如 CATIA、 UG、 EdgeCAM、 Pro/ENGINEER、MasterCAM等，都集成或外掛了 VERICUT模塊。曲拐臂要切掉一部分離軸線遠的材料，在 Pro／ E環(huán)境下，是利用旋轉命令切除材料的。 中、高速柴油機整體式曲軸，采用 35， 40， 45， 40Cr， 35CrMoA 鋼為多，也可以采用球墨鑄鐵 QT7002。 近十年來廣泛采用特殊制造法制造曲軸毛坯，較成功的是鐓鍛彎曲法，既 RR 鍛造法和 TR 鍛造法。調質后的硬度，碳鋼為 207～ 269HB，合金鋼的硬度為 240～ 352HB。 各軸徑長度尺寸和曲柄臂厚度：均按 IT9級公差加工。 表 1曲軸各軸頸圓度和圓柱度公差 (單位： mm) ～ 75 75～ 100 100～ 150 150～ 250 250～ 350 350～ 500 500～ 600 主軸頸 曲柄銷 4． 4． 2位置精度要求 為使活塞連桿運動部件運行正常，減少曲軸的附加應力。 曲軸凸緣端面應與曲軸軸線垂直，其端面圓跳動公差，對凸緣直徑在 300mm以下的應不大于 0． 03mm，對凸緣直徑在 300mm以下的應不大于 0． 05mm。即使是非配合表面，其粗糙度也應 Ra﹤ 。按照工藝規(guī)程進行生產，就能確保產品質量，提高生產率，降低成本和安全生產。 3．擬訂零件加工的工藝路線。即按照粗一半精一精的原則進行，直到加工到符合零件的精度要求為止。統(tǒng) 一用主軸頸進行定位，在連桿頸加工的時候夾具采用連桿頸加工專用的偏心夾具。所以《加工工序卡片》中只包含了這四道工序的內容。 目前，由于計算機輔助工藝設計（ CAPP）技術水平的限制，零件加工工藝分析仍需人工進行。在進行后置處理前，編程人員需對該文件進行手工編輯或在通用后置處理程序的支持下，按文件規(guī)定的格式定義數控加工程序所使用的代碼、程序格式、圓整化方式等內容。 畢業(yè)設計（論文） 九七一九二零八零零全套資料請加 Q 18 操作實際上是一系列 NC 序列的集合。 圖 9 坐標系約束后 然后選擇插入 工件 裝配，調入工件文件，然后進行約束處理，得到如下圖所示的制造模型文件，見圖 10。 圖 13 銑削曲面選擇 由于走刀方向為軸線方 向，且刀具在加工時容易碰到拐臂，故選擇自曲面等值線走刀方式。這種發(fā)展 使得 建模和計算機仿真方法 得到 廣泛 應 用。 是 公司發(fā)展過程 中 最大的進步。 根據限制理論的所有系統(tǒng)有 “薄弱環(huán)節(jié) ”，這約束和決定了整個組織的效率。 甚至 ， 生產系統(tǒng)的改進應該是一個循環(huán)的方式實現以下階段： （瓶頸）， 發(fā) 的可能性， （剝削）， （吞吐量）， 。首先包 括 了仿真模型的變體分析的生產線在實現所有操作。這種模擬軟件在競技場進行了分組。從進行模擬，得出以下結論： 對生產線的所有工作場所分析稅增長 平均約 2％。隨著生產水平的平均等前瓶頸每周隊列大小是恒定的。 同時把各單位的設 置 加 大分化的工具和成本是不可能的。 畢業(yè)設計（論文） 九七一九二零八零零全套資料請加 Q 29 事實證明，改進后的另一個工作場所（在生產系統(tǒng)的變化實現）將成為瓶頸，我們應該回到第 一階段。因此，這種方法使我們與改善企業(yè)物流系統(tǒng)連接的工作，尋求解決辦法的可能性很大。在實踐中，有更多的變種。所取得的成果可作為規(guī)劃的基礎服務的工具。 一些組織的交流與聯系的工具，提出了改變，其目的是縮短了機器在安裝過程中停頓的時間。在第一個模擬的批次大小的材料 中 ，建立了每周的20200件的水平。對在這一工作場所連續(xù)生產創(chuàng)造條件是這些變化的影響。所取得的成果介紹了編寫的報告的基礎上，從模擬所分析的系統(tǒng)中最重要參數進行了分離和 及尋找最佳的實現方法 。 對 3 更制線廠分析，每周 6 天，不包括額外增加額外的時間轉移或引進效率的可能性。一個生產系統(tǒng)的瓶頸有可能找到通過信息分析，包括在從模擬報告，并通過來自觀察計算機模擬動畫 來分析。這些假設沒有考慮到具體部門，特別是與生產過程的帳戶連接。典型的方案包括： 記錄，可視化，并展示了與動畫過程的動態(tài) 過程 ， 在關鍵指標指數的基礎上 預測系統(tǒng)性能，如成本，產量，周期時間 和利用率， 確定過程中的瓶頸，如隊列建立 UPS 和過度利用資源， 規(guī)劃人員，設備或材料的要求。對上述理論的特定階段 通過 在曲軸的生產線的分析實例 得到說明 。 依次點擊步驟 操作 ，進行機床及刀具參數，由于加工面為圓柱曲面，機床設置為五軸，然后進行刀具設置 ,見圖 11。 曲軸的數控加工仿真過程 曲軸的數控加工仿真需要建立在曲軸加工工藝分析的基礎之上，同時根據具體的工作環(huán)境和加工要求決定。 Pro/NC 模塊的加工流程 使用 Pro/NC 模塊設計加工程序的流程與實際加工的邏輯相似，其加工流程圖如圖 6 圖 6 Pro/NC模塊加工流程圖 制造模型一般由一個參照模型和一個工件裝配組成。其基本過程是： 首先在刀位軌跡生成菜單中選擇所需的菜單項，然后根據屏幕的提示，用鼠標指針選取相應的圖形目標，指定相應的坐標點，輸入所需的各種參數；軟件將圖形文件中提取編程所需要的信息，進行分析判斷，計算出節(jié)點數據，并將其轉換為刀位數據，指定的刀位文件中或直接進行后置處理生成數控加工程序；同時在屏幕上顯示出刀位軌跡圖形。 圖形數據文件是下一步刀位軌跡計算的依據。粗加工的時候，由于加工余量比較 大，定位誤差比較大，且毛坯的鑄造精度有限，為保證加工精度，要進行劃線處理。即用同一把刀具加工完成所有相應的部位，然后再換另一把刀具加工其他相應的部位，以減少空行程和換刀時間。 6．確定各工序的切削用量及工時定額。對于以上內容，如果在審查過程中認為不合理或者是錯誤及遺漏，可以提出修改意見。工藝規(guī) 程中包括各個工序的排列順序，加工尺寸、公差及技術要求，工藝裝備及工藝措施，切削用量及工時定額、工人等級等。 4． 4． 3表面粗糙度要求 主軸頸和連桿頸：其表面粗糙度為：低速柴油機應小于 Ra= um；中速柴油機應小于 Ra=；高速柴油機應為 Ra=～ 。其值不得超過表 2 的決定。 軸徑的形狀公差 (圓度和圓柱度 )要求，根據不同情況而定。 對工件表面要求硬化處理的合金鋼曲軸，軸頸表面可采用表面淬火或者氮化處理，硬度達 50HRC 以上，淬硬深度 2～ 3mm，氮化層深度 0． 3mm。大型或者中型碳素鋼曲軸，在加工過程中進行的中間熱處理 (650C 回火 )，知識作為大量金屬切削后消除應力之用，不改變金相組織，正火后曲軸的硬度一般為 170～ 241HB。當選用球墨 鑄鐵時，則用鑄造方法獲得曲軸毛坯。除考慮機械性能、疲勞強度外，還要考慮耐磨性、抗沖擊韌性，以及制造加工的工藝性、設備能力和熱處理性能等等。見圖 3。 VERICUT 簡介 VERICUT軟件是由美國 CGTECH公司開發(fā)的專用數控加工仿真軟件，運行于 Windows或UNIX平臺下，能夠真 實地模擬在加工過程中刀具的切削、加工零件、夾具、工作臺及機床各軸的運動情況， VERICUT軟件不僅能夠對 NC程序進行仿真、驗證、分析及優(yōu)化，而且能夠對機床進行仿真。這種獨特的數據結構與工程設計的完整的結合，使得一件產品的設計結合起來。 Pro/E 采用了模塊方式，可以分別進行草圖繪制、零件制作、裝配設計、鈑金設計、加工處理等，保證用戶可以按照 自己的需要進行選擇使用。主軸頸和連桿頸可一次裝夾全部磨削完畢；超精加工采用數控砂帶拋光機，帶尺寸控制裝置。 20世紀 90年代開發(fā)的 CBN高速磨削。 20世紀 80年中期又出現了 CNC內銑工藝， CNC內銑加工性能指標要高于 CNC外銑加工，尤其是對于鍛鋼曲軸，內銑更有利于斷屑。 畢業(yè)設計（論文） 九七一九二零八零零全套資料請加 Q 2 曲軸的加工工藝發(fā)展 20世紀 70年代以前，發(fā)動機 曲軸 粗加工采用的加工方式是多刀車床車削曲軸主軸頸和連桿軸頸。一般精加工采用 MQ8260 等曲軸磨床粗磨 半精磨 精磨 拋光，通?？渴止げ僮鳎庸べ|量不穩(wěn)定。特別是在近幾年，汽車行業(yè)的發(fā)展給人們的出行帶來了極大的便利，而這其中，發(fā)動機起著舉足 輕重的作用。 Simulation 畢業(yè)設計（論文） 九七一九二零八零零全套資料請加 Q III 目 錄 摘 要 ................................................................. I ABSTRACT ................................................................ II ................................................................... 1 課題的提出依據和意義 ................................................ 1 課題選題的目的 ...................................................... 1 曲軸的加工工藝發(fā)展 .................................................. 2 ............................................................. 4 Pro/EGINEER 及 Pro/NC 模塊簡介 ....................................... 4