7s學習心得(存儲版)
【正文】 ，使之恢復正常。六安全:就是要維護人身與財產(chǎn)不受侵害，以創(chuàng)造一個零故障，無意外事故發(fā)生的工作場所。第二原則：美觀原則隨著時代的發(fā)展，客戶不斷追求精神上寄托，當你的產(chǎn)品做到不再只是產(chǎn)品，而是文化的代言人時，就能夠征服更多的客戶群。動態(tài)性和開放性：動態(tài)的系統(tǒng)為了保持生命力，不僅生產(chǎn)要素在不停地運動，管理方法也需要不斷調(diào)整，而且必須對外開放，和公司的職能管理部門持續(xù)進行物質(zhì)和信息的交換，以便進行自我完善。目的性和反饋性：把各專項管理的目標納入到生產(chǎn)現(xiàn)場目標管理體系中，在系統(tǒng)整體優(yōu)化的前提下，使各種科學和技術成果在系統(tǒng)內(nèi)得到綜合運用和優(yōu)化，保證生產(chǎn)現(xiàn)場始終處于有序的狀態(tài)中。因為一個新的手段如果不能給員工帶來方便，就算是鐵的紀律要求下也是不得人心的，不得人心者不得天下。清潔的要點原則是：堅持“3不要”的原則——即不要放置不用的東西，不要弄亂，不要弄臟；不僅物品需要清潔，現(xiàn)場工人同樣需要清潔；工人不僅要做到形體上的清潔，而且要做到精神的清潔。整頓的關鍵是要做到定位、定品、定量。節(jié)約是對整理工作的補充和指導，在我國，由于資源相對不足，更應該在企業(yè)中秉持勤儉節(jié)約的原則。清潔活動的目的是：使整理、整頓和清掃工作成為一種慣例和制度，是標準化的基礎，也是一個企業(yè)形成企業(yè)文化的開始。整頓活動的目的是工作場所整潔明了，一目了然，減少取放物品的時間，提高工作效率，保持井井有條的工作秩序區(qū)。“7S”活動的核心和精髓是素養(yǎng)，如果沒有職工隊伍素養(yǎng)的相應提高，“7S”活動就難以開展和堅持下去。7s活動在推行過程中，通過開展整理、整頓、清掃等基本活動，使之成為制度性的清潔，最終提高員工的職業(yè)素養(yǎng)。(6)運料通道不當 l 工作場所不流暢。l 故障多，減少開機時間及增加修理成本。工作中不良現(xiàn)象的剖析(1)儀容不整或穿著不整的工作人員 l 有礙觀瞻，影響工作場所氣氛。在日本企業(yè)里，人們始終認為，整齊清潔的工作人員及工作環(huán)境，是減少浪費、提高生產(chǎn)及降低產(chǎn)品不良最重要的基礎工程。沒有人員素質(zhì)的提高，“7S”各項活動就不能開展，就是開展了也堅持不了。搞好校園文化建設不僅是學校領導和各級管理者的事，更是每個職工應盡的責任和義務。簡單的7句話，要做起來很不容易，按照以往傳統(tǒng)的做法，我們不厭其煩的做好工作，將車間物品擺好，設備擦干凈等等，這些對7S管理來說只是鱗毛鳳角，最主要的目的是要通過細瑣單調(diào)的動作，潛移默化改變自身的思想，是自己養(yǎng)成良好的工作習慣，進而能夠依照特定的規(guī)律來行動，使自己變成情操高尚的真正優(yōu)秀員工。簡單的7句話，要做起來很不容易，按照以往傳統(tǒng)的做法，我們不厭其煩的做好工作，將車間物品擺好，設備擦干凈等等，這些對7S管理來說只是鱗毛鳳角，最主要的目的是要通過細瑣單調(diào)的動作，潛移默化改變自身的思想，是自己養(yǎng)成良好的工作習慣，進而能夠依照特定的規(guī)律來行動，使自己變成情操高尚的真正優(yōu)秀員工。7S管理不是空洞的條例式管理，也不是各自獨立，互不相關的，它們之間是相輔相成的、缺一不可的關系。7S管理不是空洞的條例式管理，也不是各自獨立，互不相關的，它們之間是相輔相成的、缺一不可的關系。讓我們對“7S”管理的基本內(nèi)涵有了更深刻的理解。通過對“7S”管理的學習培訓，讓我對“7S”管理有了一個清晰、系統(tǒng)的認識，增強了開展工作的信心，相信通過我們?nèi)w員工的努力，一定會達到教學現(xiàn)場整潔有序、辦公室環(huán)境優(yōu)美、工作高效順暢的活動目標，為實現(xiàn)學校的招生目標，為學校的特色專業(yè)建設，為學校的生存和發(fā)展貢獻自己百分之百的努力。根據(jù)企業(yè)進一步發(fā)展的需要，有的公司在原來5S的基礎上增加了安全(Safety)要素，形成了“6S”；有的則加了安全(Safety)及節(jié)約(Save)這兩個要素，形成了“7S”，甚至“10S”。l 易生危險。l 管理人員看不出物品到底有多少——管理問題 l 增加人員走動的時間——秩序與效率問題。(7)工作人員的座位或坐姿不當l 易生疲勞—降低生產(chǎn)效率及增加品質(zhì)變異之機遇。我們具體可以從以下七個方面來概括7s活動的含義：（一）“7S”活動的含義“7S”是在“5S”的基礎上完善而來的，在“5S”的基礎上加上了安全和節(jié)約。對于車間里各個工位或設備的前后、通道左右、廠房上下、工具箱內(nèi)外，以及車間的各個死角，都要徹底搜尋和清理，達到現(xiàn)場無不用之物。臟的現(xiàn)場會使設備精度降低，故障多發(fā)，影
教學教案相關推薦
鄂ICP備17016276號-1