【正文】 到澆口為止的一段流道。主流道的形式見(jiàn)附錄《模具裝配圖》，即 04 號(hào)圖紙?？紤]到圓形截面的分流道在注射過(guò)程中對(duì)塑料流動(dòng)的阻力最小，流動(dòng)效率最高，因此我們選用圓形截面的分流道，直徑為 3mm。澆口的大小對(duì)塑件是否成型和成型后的質(zhì)量有很大的關(guān)系。 根據(jù)以上一些原則，本設(shè)計(jì)采用側(cè)澆口（如圖 48 所示），側(cè)澆口又稱邊緣澆口，國(guó)外稱之為標(biāo)準(zhǔn)澆口。冷料穴一般開(kāi)設(shè)在主流道對(duì)面的動(dòng)模板上（也即塑料流動(dòng)的轉(zhuǎn)向處），其標(biāo)稱直徑與主流道大端直徑相同或略大一些，深度約為直徑的 1－ 倍，最 終要保證冷料的體積小于冷料穴的體積，冷料穴有六種形式，常用的是端部為 Z 字形和拉料桿的形式，具體要根據(jù)塑料性能合理選用。水孔直徑一般取 8～12mm。在此，我們只介紹推桿推出和 15 推件板推出兩種機(jī)構(gòu)，其他推出機(jī)構(gòu)的結(jié)構(gòu)型式參見(jiàn)《模具設(shè)計(jì)與制造簡(jiǎn)明手冊(cè)》中第二章第六節(jié)的內(nèi)容。 ? 塑件澆口處盡量不設(shè)推桿，以防該處內(nèi)應(yīng)力大而碎裂。 推件板設(shè)計(jì)要點(diǎn)如下： ? 推件板須淬硬，在推出過(guò)程中不得脫開(kāi)導(dǎo)柱。 A2型的特點(diǎn)如下： ? 定模和動(dòng)模均由兩塊模板組成。 1．導(dǎo)柱設(shè)計(jì) 在這個(gè)設(shè)計(jì)中，我們選用帶頭導(dǎo)柱，其 尺寸如表 52 所示， 表 52 d(f7) d1(k6) ?D ?S ?L 基本尺寸 極限尺寸 基本尺寸 極限尺寸 16 16 + + 20 6 112 外形見(jiàn)圖 52。 表 55 d(e8) d1(n6) D R L 基本尺寸 極限尺寸 基本尺寸 極限尺寸 6 10 + + 10 120 圖 55 20 推出機(jī)構(gòu)零件 1． 復(fù)位桿 復(fù)位桿的推薦尺寸見(jiàn)《模具設(shè)計(jì)與制造簡(jiǎn)明手冊(cè)》表 2135。 密封螺釘 密封螺釘為自制件，如圖 510所示。原因分析： 1．粘著模腔 制品粘著在模腔上，是指塑件在模具開(kāi)啟后，與設(shè)計(jì)意圖相反，離開(kāi)型芯一側(cè)，滯留于模腔內(nèi)，致使脫模機(jī)構(gòu)失效，制品無(wú)法取出的一種反?，F(xiàn)象。 （ 3） 模腔溫度過(guò)高，使制件在設(shè)定溫度內(nèi)不能充分固化。 一旦發(fā)生上述情況，首先要設(shè)法將制品取出模腔（芯），不惜破壞制件，保護(hù)模具成型部位不受損傷。盡量采用整圓形、梯形等相似的形狀，避免采用半圓形、球缺形料道。應(yīng)調(diào)大鎖模力，保證正常制件料量。 對(duì)以上出現(xiàn)的缺陷調(diào)試時(shí)，盡可能先采用改變成形工藝條件，后采用修正模具來(lái)消除成形缺陷。 模具條件：矯正修理分型面。 模具條件：加大主流道、分流道和澆口；減小澆口區(qū)面積；加大噴嘴；改變冷卻水道位置；改變澆口位置。 模具條件：改變噴嘴位置；研磨主流道襯套；改變主流道拉料桿形式。因此，與之相適應(yīng)的塑料模制造業(yè)的發(fā)展就更加迅速。模具作為重要的工藝裝備，在消費(fèi)品、電器電子、汽車、飛機(jī)制造等工業(yè)部門(mén)中，占有舉足輕重的地位。國(guó)外專家預(yù)言：亞洲在全球模具制造中占據(jù)的份額，將從 1995年的 25%增加至 2021 年的 50%。 精密模具精度要求在 2～ 3μ m,大型模具需要滿足 8000kN 合模力注塑機(jī)的要求 。還存在 機(jī)床、刀具、工藝以及其他方面的一些問(wèn)題需要逐步解決。通常主軸轉(zhuǎn)速在 10000rpm 以下的機(jī)床可以進(jìn)行粗加工和半精加工，達(dá)不到精加工的精度；無(wú)法達(dá)到 400m/min 以上的切削速度。新刀具材料和刀具技術(shù)的出現(xiàn)已經(jīng)使高速加工上的瓶頸問(wèn)題不再會(huì)出現(xiàn)在刀具上。 . 1． 選擇刀具參數(shù)，如負(fù)前角刀具等。 選用國(guó)產(chǎn)刀具 ,很少有推薦高速銑削的技術(shù)參數(shù)的 ,有必要做試驗(yàn) ,取得比較滿意的參數(shù) ,最好選用固定的刀具生產(chǎn)廠家 ,減少試驗(yàn)的次數(shù) ,形成加工技術(shù)標(biāo)準(zhǔn) ,這樣可以提高設(shè)備有效利用率 ,降低生產(chǎn)成本 ,可以取得較好的經(jīng)濟(jì)效益。刀具技術(shù)是影響高速切削加工模具的一個(gè)重要因素。我們希望，通過(guò)各方面的努力，在市場(chǎng)需求的推動(dòng)下，通過(guò)技術(shù)進(jìn)步，像汽車、機(jī)床、家電一樣，在不遠(yuǎn)的將來(lái)，我國(guó)不但要成為模具生產(chǎn)大國(guó)，而且要成為模具生產(chǎn)強(qiáng)國(guó)。 2． 刀具： 1） 國(guó)產(chǎn)刀具還不能夠適應(yīng)高速切削的應(yīng)用，特別是高速硬切削光整加工。而國(guó)內(nèi)企業(yè)一般選用零件材質(zhì)有一定的標(biāo)準(zhǔn) ,所使用的零件材料，特別是能用高速加工的零件材質(zhì)，一般會(huì)局限在某些零件材料范圍內(nèi) ,這對(duì)我們應(yīng)用高速加工技術(shù)也提供了有利的條件，會(huì)在較少的加工材料范圍內(nèi)應(yīng)用。選擇足夠高速度的機(jī)床硬切削模具精加工。聚晶金剛石 (PCD)其硬度可達(dá) 6000～ 10000HV。模具企業(yè)也有相當(dāng)?shù)膯挝毁?gòu)買(mǎi)高速機(jī)床，從 6000～ 40000rmp 的都有。 2． 高速加工在模具制造中的應(yīng)用 2． 1 高速切削的優(yōu)點(diǎn)： 1） 刀具的高轉(zhuǎn)速和機(jī)床的高進(jìn)給以及高加速度，大大提高金屬切除率； 2） 高速切削減小切削力； 3） 高速切削熱大部分由切屑帶走，工件發(fā)熱少； 4） 高速切削減少振動(dòng)，提高加工質(zhì)量； 2． 2 高速加工應(yīng)用于模具加工的效益 1） 快速粗加工和半精加工，提高加工效率； 2） 高速高精度精加工硬切削代替光整加工，表明質(zhì)量高，形狀精度 提高，比 EDM加工提高效率 50%，減少手工修磨； 29 3） 硬切削加工最后成型表面，提高表面質(zhì)量、形狀精度， (不僅是表面粗糙度低，而且表面光亮度高 )，用于復(fù)雜表面的加工更具優(yōu)勢(shì)； 4） 避免 EDM 加工產(chǎn)生的表面損傷，提高模具壽命 20%； 5） 結(jié)合 CAD/CAM 技術(shù)快速加工電極，特別是形狀復(fù)雜、薄壁類電極。每年進(jìn)口模具超過(guò) 10 億美元。根據(jù)資料統(tǒng)計(jì)，近年來(lái)，我國(guó)模具的年總產(chǎn)值達(dá)到 30 億美元，進(jìn)口超過(guò) 10 億美元，出口超過(guò) 1 億美元。本次設(shè)計(jì)得到了老師的細(xì)心 指導(dǎo)以及同學(xué)們的熱心幫助，在此對(duì)他們的幫助表示衷心的感謝；此外，還得到了網(wǎng)站 ，在此也表示衷心的感謝。 隨著近代工業(yè)的發(fā)展，塑料的應(yīng)用日趨廣泛。 模具條 件：加大主流道、分流道和澆口；減小澆口區(qū)面積；研磨模腔表面。 模具條件：加大噴嘴；改變冷卻水道位置。 模具條件：加大主流道、分流道和澆口；改變冷卻水道位置；改變澆口位置。此時(shí)調(diào)整工藝條件即可。尤其在模腔的 轉(zhuǎn)角處、深凹處等，必須合理地安排頂桿、鑲塊，利用縫隙充分排氣，否則不僅充模困難，而且易產(chǎn)生燒焦現(xiàn)象。其主要原因有： a. 熔料流動(dòng)阻力過(guò)大 這主要有下列原因：主流道或分流道尺寸不合理。 （ 4） 主流道襯套內(nèi)孔尺寸不當(dāng)，未達(dá)到比噴嘴孔 大 ～ 1 ㎜。 2．粘著模芯 （ 1） 注射壓力和保壓壓力過(guò)高或時(shí)間過(guò)長(zhǎng)而造成過(guò)量充模，尤其成型 芯上有加強(qiáng)筋槽的制品，情況更為明顯。常因一般塑件被粘附于模腔內(nèi)，或型芯上，甚至因流道粘著制品被損壞。 表 58 高壓膠管直徑 D D1 d2 d3 D B （ l1） L 16 M16 8 14 17 22 20 20 40 圖 58 密封隔板 密封隔板為自制件，如圖 59 所示。 表 54 d(k6) d2(f8) d3 h R d1 L 基本尺寸 極限尺寸 基本尺寸 極限尺寸 20 + + 20 28 3 15 5 50 圖 54 2．拉料桿 拉料桿的推薦尺寸見(jiàn)《模具設(shè)計(jì)與制造簡(jiǎn)明手冊(cè)》表 2119。 表 51（ mm） L lT Lt lM lm 定模座板 定模板 250 194 210 128 234 25 40 18 動(dòng)模板 支承板 墊塊 動(dòng)模座板 導(dǎo)柱直徑 復(fù)位桿直徑 40 40 63 25 16 8 模架各裝配零件設(shè)計(jì) 導(dǎo)向零件設(shè)計(jì) 注射模導(dǎo)柱標(biāo)準(zhǔn)尺寸見(jiàn)《模具設(shè)計(jì)與制造簡(jiǎn)明手冊(cè)》表 2111 和 2112。注射模中小型模架的組合型式見(jiàn)《模具設(shè)計(jì)與制造簡(jiǎn)明手冊(cè)》表 295。但型芯周邊形狀復(fù)雜時(shí)，推件板的型孔加工較困難。 ? 推桿裝配后不應(yīng)有軸向竄動(dòng)，其端面應(yīng)高出型腔或鑲件平面～ 。 圖 411 圖 412 凸模的冷卻系統(tǒng)采用直孔隔板示冷卻，如圖 413和圖 414所示，與分型面垂直的管道和底部的橫向管道形成冷卻回路，同時(shí)為了使冷卻水沿著冷卻回路流動(dòng)，在每一個(gè)直管道中均設(shè)置有隔板。凹模的冷卻系統(tǒng)采用開(kāi)設(shè)冷卻水孔的方式，冷卻水孔的開(kāi)設(shè)原則 14 如下： ? 冷卻水孔的數(shù)量應(yīng)盡可能多，直徑盡量大。為克服這一現(xiàn)象的影響，用一個(gè)井穴將主流道延長(zhǎng)以接收冷料，防止冷料進(jìn)入澆注系統(tǒng)的流道和型腔，把這一用來(lái)容納注射間隔所產(chǎn)生的冷料的井穴稱為冷料穴。 6）防止料流將型心或嵌件擠壓變形。當(dāng)熔融的塑料流通過(guò)澆口時(shí)，流速加快，同時(shí)，由于摩擦作用，塑料流的溫度升高、粘度降低，流動(dòng)性提高，有利于充滿型腔。常用分流道的截面形狀及尺寸參見(jiàn)《模 12 具設(shè)計(jì)與制造簡(jiǎn)明手冊(cè)》表 249。本設(shè)計(jì)中澆口套由于與定位圈有配合需求，而且注射 機(jī)噴嘴球半徑 12，遵循注射機(jī)球半徑小于等于澆口套球半徑的國(guó)標(biāo)要求，澆口套的規(guī)格有 S15， S20 等幾種。分別如圖 44和 45 所示： 澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì) 11 注射模的普通澆注系統(tǒng)由主澆道、分澆道、澆口、冷料穴四部分組成。當(dāng)塑件在分型面上的投影面積接近于注射機(jī)的最大面積時(shí)，就有可能產(chǎn)生溢料。如果分型面選擇不合理，模具結(jié)構(gòu)變得復(fù)雜，塑件成型困難，并且塑件質(zhì)量差。 9 注射機(jī)注射壓力校核 塑件所需的注射壓力應(yīng)小于或等于注射機(jī)的額定注射壓力，其關(guān)系按 33式校核 p 成 ≤ P 注 （ 33） 式中 p 成 — 塑件成形所需的注射壓力（ Mpa） ； P 注 — 所選注射機(jī)的額定注射壓力 (Mpa)。 表 31 型號(hào) 螺桿直徑（ mm） 注 射 容 量（ cm3） 注射壓力（ Mpa） 鎖模力 (kN) XSZ60 38 500 122 500 最大注射面積 （ cm3） 模 板 行 程（ mm） 定位孔直徑（ mm） 130 180 ? 模具厚度 （ mm） 噴嘴 頂出 8 兩側(cè) 中心孔徑（ mm） 最大 最小 球 半 徑（ mm） 孔半徑（ mm） 孔徑（ mm） 孔距（ mm） 200 70 12 4 22 230 50 注射機(jī)的校核 注射機(jī)注射容量校核 塑件成形所需的注射總量應(yīng)小于所選注射機(jī)的注射容量。 2）壁厚和圓角 塑件壁厚力求各處均勻，以免產(chǎn)生不均勻收縮等成形缺陷。與 372 有機(jī)玻璃的熔接性良好，制成雙色塑件，且可表面鍍鉻。 ABS 可以根據(jù)要求通過(guò)改變單體的含量進(jìn)行調(diào)整。 (4) 脫模過(guò)程 塑件在型腔內(nèi)固化后，必須用機(jī)械的方式把它從形腔中取出。塑料原料（稱為“物料”）自送料斗以定容方式送入料筒。 注射成