【正文】 5 導柱的設計 26 導套的設計 26 導柱與導套的配合形式 26 推出機構的設計 27第8章 成型零件的設計 29 成型零件的選材 29 凹模部分的結構設計 30 凹模的結構形式 30 凹模尺寸的計算 30 凸模部分的結構設計 32附 錄 34結 論 35致 謝 36參 考 文 獻 37第1章 塑件的成形工藝性分析 塑件材料的選擇及其結構分析 1. 塑件圖形 圖11 塑件圖 2．塑件材料的選擇：選用ABS（即丙烯腈－丁二烯－苯乙烯共聚物）。－1176。12．后處理方法: 紅外線燈、烘箱溫度（70176。3．流動性中等，（流動性比聚苯乙烯、AS差，但比聚碳酸酯、聚氯乙烯好）。C，70——100 MPa為宜。kg1K1)1255—1674導熱系數(W第2章 模具結構形式的擬定 確定型腔數量及排列方式一般來說，精度要求高的小型塑件和中大型塑件優(yōu)先采用一模一腔的結構；對于精度要求不高的小型塑件（沒有配合精度要求），形狀簡單，又是大批量生產時，若采用多型腔模具可提供獨特的優(yōu)越條件，使生產效率大為提高。最常用的澆口形式有：第一是側澆口。第三種是綜合上述兩種澆口形式的優(yōu)缺點，采用剪切澆口。） 曲面面積 = （cm2）密度 = (g/ cm179?；騡）； n ——型腔數目 Vz（mz）——單個塑件的容量或質量(cm179。）； m 1——單個塑件的質量或體積（g或cm179。模具厚度 模具厚度H（又稱閉合高度）必須滿足：Hmin﹤H﹤Hmax式中 Hmin——注射機允許的最小厚度，即動、定模板之間的最小開距； Hmax——注射機允許的最大模厚。選擇分型面時一般應遵循以下幾項基本原則：1． 分型面應選在塑件外形最大輪廓處2． 確定有利的留模方式，便于塑件順利脫模3． 保證塑件的精度4． 滿足塑件的外觀質量要求5． 便于模具制造加工6． 注意對在型面積的影響7． 對排氣效果8． 對側抽芯的影響在實際設計中，不可能全部滿足上述原則，一般應抓住主要矛盾，在此前提下確定合理的分型面。3．澆注系統的設計應有利于良好的排氣。 主流道的尺寸(1) 主流道小端直徑 主流道小端直徑 d = 注射機噴嘴直徑 + 2 ～ 3 = 3 + 2 ～ 3 取 d = 5（mm）。） ≈ （mm）(7) 主流道大端倒圓角倒角 D/8 ≈ （mm） 根據以上數據和注射機的有關參數，設計出主流道如下圖： 圖 51 主流道形式 主流道襯套的形式主流道部分在成型過程中，其小端入口處與注射機噴嘴及一定溫度、壓力的塑料熔要冷熱交換地反復接觸，屬易損件，對材料要求較高，因而模具的主流道部分常設計成可拆卸更換的襯套式（俗稱澆口套），以便有效地選用優(yōu)質鋼材單獨進行加工和熱處理。主流道冷料井設計成帶有摧桿的冷料井，底部由一根摧桿組成，摧桿裝于摧桿固定板上，與摧桿脫模機構連用。澆口的尺寸一般根據經驗公式確定，取其下限值，然后在試模時逐步修正。 n——塑料系數，由塑料性質決定； t——塑件壁厚（mm）.澆口寬度 b = ～ 取 b = （mm） （）式中 A——塑件型腔表面積。 分流道的平衡在多腔模具中，熔體在主流道與各分流道，或各分流道之間的體積流量是不會相同的，但可以認為他們的流速是相等的，以此達到各型腔同時充滿的目的。對于多型腔相同制品的模具，其澆口平衡計算公式如下： BGV= （）式中 Sg——澆口的截面積，mm2 Lg——澆口的長度，mm。s1(2) 分流道： γr=510178。模架尺寸確定之后，對模具有關零件要進行必要的強度或剛度計算，以校核所選模架是否適當，尤其時對大型模具，這一點尤為重要。通過6個248。一般采用45鋼，經熱處理235HB或50鋼、40Cr、40MnB等調質235HB，或結構鋼Q235～Q275。7. 推桿固定板（140350，厚15mm）固定推桿。此模具為小型模具，對精度要求也不是很高，所以不需要用定位機構，可直接由導向機構定位。 導柱與導套的配合形式導柱與導套的配用形式要根據模具的結構及生產要求而定，該模具采用的配合形式如下圖所示：圖 71 導柱與導套的配用 推出機構的設計1. 通常推桿裝入模具后，其端面應與型腔底面平齊，～；2. 推桿與推桿固定板，這樣可以降低加工要求，又能在多推桿的情況下，不因由于各板上的推桿孔加工誤差引起的軸線不一致而發(fā)生卡死現象；3. 推桿的材料常用TT10碳素工具鋼，熱處理要求硬度HRC50。成形零件作為高壓容器，其內部尺寸、強度、剛度，材料和熱處理以及加工工藝性，是影響模具質量和壽命的重要因素。成型零件的結構，材料和熱處理的選擇及加工工藝性，是影響模具工作壽命的主要因素。3. 耐磨性和抗疲勞性能好。而后在真空環(huán)境下經過500～550℃，以5～10h時效處理。(3) 中心距尺寸計算,公式如下 （）——模具中心距尺寸（mm）；——塑件心中距尺寸（mm）。讓我發(fā)現了一個道理，那就是畢業(yè)設計需耗費大量精力。在老師和同學的幫助下，我順利的完成了本次沖裁模具的設計。(1) 凹模徑向尺寸計算凹模徑向尺寸的計算采用平均尺寸法，公式如下： （）式中 ——凹模徑向尺寸（mm）； ——塑件的平均收縮率（%～％，%）； ——塑件徑向公稱尺寸（mm）； ——塑件公差值(mm)（3/4項系數隨塑件精度和尺寸變化，～，）；——凹模制造公差（mm）(當尺寸小于50mm時，δz=1/4Δ；當塑件尺寸大于50mm時，δz=1/5Δ)； ——塑料的最小收縮率（％）。根據塑件表面質量比較高決定模具表面質量更高這一事實，再依照上述標準，故筆者在設計成型零件(凹模)中選用了鏡面鋼PMS。過硬表面會使拋光困難。在上萬次、甚至上幾十萬次的注射周期，成型零件的形狀和尺寸精度、表面質量及其穩(wěn)定性，決定了塑件制品的相對質量。注射模具的成型零件是指構成模具型腔的零件，通常包括了凹模、型芯、成型桿等。 導套的設計1. 結構形式：采用帶頭導套（Ⅰ型），導套的固定孔與導柱的固定孔可以同時鉆，再分別擴孔，以保證其配合精度；2. 導套的端面應倒圓角，導柱孔最好做成通孔，利于排出孔內剩余空氣；3. 導套孔的滑動部分按H8/f7或H7/f7的間隙配合。當采用標準模架時，因模架本身帶有導向裝置，一般情況下，設計人員只要按模架規(guī)格選用即可。 (4) 墊塊的高度計算：h墊塊=h推出距離+h推板+h推桿固定板+Δ =15+25+20+10 =80（mm）式中 Δ—頂出行程的余量，一般為5～10mm，以免頂出板頂到動模墊板。50mm；其上的推板導柱孔與導柱采用H7/m6配合。一般定模座板與定模固定板要用銷釘定位；動、定模固定板之間通過導向零件定位；脫出固定板通過導向零件與動?；蚨９潭ò宥ㄎ唬荒＞咄ㄟ^澆注套定位圈與注射機的中心定位孔定位；動模墊板與動模固定板不需要銷釘精確定位；墊快不需要與動模固定板用銷釘精確定位；頂出墊板不需與頂出固定板用銷釘精確定位。所以QR = QG =(cm3/s)由上述經驗公式可算出a 主流道（mm）b 分流道（mm）c 澆口 （mm）以上澆注系統斷面的確定也可以根據γ—Q—Rn 關系曲線圖直接查得。s1，澆口剪切速率γ=104~105 s1，平衡系統的充模過程近似于等溫流動。 澆口的平衡在多型腔非平衡分流道布置時，由于主流道到各型腔的分流道長度或各型腔所需填充流量不同，也可采用調整各澆口截面尺寸的方法，使熔融體同時充滿各型腔。 澆注系統的平衡對于中小型塑件的注射模具己廣泛使用一模多腔的形式，設計應盡量保證所有的型腔同時得到均一的充填和成型。從塑料流程盡量一致的原則出發(fā)，采用了兩個剪切澆口處都設有頂桿，用以切斷剪切澆口，其工藝輔助澆口可手工去除。澆口的截面有矩形和圓形兩種。位于這一區(qū)域內的塑料的流動性能及成型性能不佳，如果這里相對較低的冷料進入型腔，便會產生次品。所以流道錐度為α/2=2176。在臥式注射機上使用的模具中，主流道垂直于分型面，為使凝料能從其中順利拔出，需設計成圓錐形，錐角為2176。對澆注系統進行整體設計時，一般應遵循如下基本原則：1．了解塑料的成型性能和塑料熔體的流動性。 分型面的形式該模具選單分型面。所以需要24095+980=83200﹤A查得ABS的平均成型壓力為30（cm2/MPa）（24+8）30=30=﹤F符合要求 最大注射壓力校核注射機的額定注射壓力即為它的最高壓力pmax,應該大于注射機成型時所調用的注射壓力，即： pmax﹥Kp0 很明顯，上式成立，符合要求。根據容積計算nVz + Vj = ≤可見注射機的注射量符合要求 型腔數量的確定和校核型腔數量與注射機的塑化率、最大注射量及鎖模力等參數有關，此外，還受塑件的精度和生產的經濟性等因數影響。) = 2 + + = 注射機及參數量的校核 注射量的校核注射機一個注射周期內所需注射量的塑料熔體的總量必須在注射機額定注射量的80%以內。第3章 注塑機型號的確定除了模具的結構、類型和一些基本參數和尺寸外，模具的型腔數、需用的注射量、塑件在分型面上的投影面積、成型時需要的合模力、注射壓力、模具的厚度、安裝固定尺寸以及開模行程等都與注射機的有關性能參數密節(jié)相關，如果兩者不相匹配，則模具無法使用，為此，必須對兩者之間有關數據進行較核，并通過較核來設計模具與選擇注射機型號。其缺點是塑件的正面將留下點燒口的痕跡，影響塑件的美觀，并且為了取出點澆口的澆道剩料，型腔必須移動。從塑件上容易看出模具的分型面位置、摧出機構的設置以及澆口的位置。C）、耐氣候性差（在紫外線作用下易變硬變脆）。 ABS主要技術指標：表11 熱物理性能密度(g/ cm179。注射壓力應比加工聚苯乙烯稍高，一般用柱塞式注塑機時料溫為 180——230 176。 成型性能1. 無定型塑料，其品種很多，各品種的機電性能及成型特性也各有差異，應按品種確定成型方法及成型條件。C）：170——1808．模具溫度（176。20180。本設計實現了模具CAD，對今后從事模具設計具有一定的實際指導意義。