【正文】 IAbstract II第1章 塑件的成形工藝性分析 1 塑件材料的選擇及其結(jié)構(gòu)分析 1 ABS的注射成型工藝 2 注射成型工藝過程 2 ABS的注射成型工藝參數(shù) 2 ABS性能分析 3 使用性能 3 成型性能 3 ABS主要技術(shù)指標： 3 ABS成型塑件的主要缺陷及消除措施 4第2章 模具結(jié)構(gòu)形式的擬定 5 確定型腔數(shù)量及排列方式 5 模具結(jié)構(gòu)形式的確定 5第3章 注塑機型號的確定 7 塑件的計算 7 注射機型號的確定 7 注射機及型腔數(shù)量的校核 8 注射機及參數(shù)量的校核 8 注射量的校核 8 型腔數(shù)量的確定和校核 9 塑件在分型面上的投影面積與鎖模力校核 9 最大注射壓力校核 10 模具與注射機安裝部份的校核 10 開模行程校核 10第4章 分型面位置的確定 12 分型面的形式 12 分型面的設(shè)計原則 12 分型面的確定 12第5章 澆注系統(tǒng)的形式和澆口的設(shè)計 14 澆注系統(tǒng) 14 主流道的設(shè)計 14 主流道的尺寸 14 主流道襯套的形式 15 冷料井的設(shè)計 17 澆口的設(shè)計 18 澆口的形式及特點 18 澆口位置的選擇 19 澆注系統(tǒng)的平衡 20 分流道的平衡 20 澆口的平衡 20 澆注系統(tǒng)斷面尺寸計算 21 確定適當?shù)募羟兴俾师?21 確定體積流率Q 21第6章 模架的確定和標準件的選用 23第7章 合模導(dǎo)向機構(gòu)的設(shè)計 25 機構(gòu)的功用 25 導(dǎo)向機構(gòu)的功用 25 定位機構(gòu)的功用 25 導(dǎo)柱的設(shè)計 26 導(dǎo)套的設(shè)計 26 導(dǎo)柱與導(dǎo)套的配合形式 26 推出機構(gòu)的設(shè)計 27第8章 成型零件的設(shè)計 29 成型零件的選材 29 凹模部分的結(jié)構(gòu)設(shè)計 30 凹模的結(jié)構(gòu)形式 30 凹模尺寸的計算 30 凸模部分的結(jié)構(gòu)設(shè)計 32附 錄 34結(jié) 論 35致 謝 36參 考 文 獻 37第1章 塑件的成形工藝性分析 塑件材料的選擇及其結(jié)構(gòu)分析 1. 塑件圖形 圖11 塑件圖 2．塑件材料的選擇：選用ABS（即丙烯腈－丁二烯－苯乙烯共聚物）。3．色調(diào)：黑色。4．生產(chǎn)批量：大批量。5．塑件的結(jié)構(gòu)與工藝性分析：(1) 結(jié)構(gòu)分析塑件為手機外殼的下半部分，應(yīng)有一定的結(jié)構(gòu)強度，由于中間有手機的按鍵及手機顯示屏，后面有與后蓋聯(lián)接的塑料倒扣，所以應(yīng)保證它有一定的裝配精度；由于該塑件為手機外殼，因此對表面粗糙度要求不高。(2) 工藝性分析精度等級：采用IT8級精度脫模斜度：塑件外表面 40180。－1176。20180。 塑件內(nèi)表面 30180。－1176。（脫模斜度不包括在塑件的公差范圍內(nèi)，塑件外形以型腔大端為準，塑件內(nèi)形以型芯小端為準。） ABS的注射成型工藝 注射成型工藝過程1．預(yù)烘干→裝入料斗→預(yù)塑化→注射裝置準備注射→注射→保壓→冷卻→脫?！芗拖鹿ば?2．清理模具、涂脫模劑→合?！⑸? ABS的注射成型工藝參數(shù)1．注射機：螺桿式2．螺桿轉(zhuǎn)速（r/min）：30——60（選30）3． 預(yù)熱和干燥: 溫度（176。C） 80——85 時間 (h) 2——3 4．密度（g/ cm179。）: —— 5．材料收縮率（℅）：——6．料筒溫度（176。C）：后段 150——157 中段 165——180 前段 180——2007．噴嘴溫度（176。C）：170——1808．模具溫度（176。C）：50——809．注射壓力（MPa）：70——10010．成形時間（S） : 注射時間 20——90 高壓時間 0——5 冷卻時間 20——120 總周期 50——22011．適應(yīng)注射機類型：螺桿、柱塞均可。12．后處理方法: 紅外線燈、烘箱溫度（70176。C）,時間2——4h。 ABS性能分析 使用性能1．綜合性能良好，沖擊韌度、力學(xué)強度較高，且要低溫下也不迅速下降。2．耐磨性、耐寒性、耐水性、耐化學(xué)性和電氣性能良好。3．水、無機鹽、堿、酸對ABS幾乎無影響。4．尺寸穩(wěn)定，易于成型和機械加工，與372有機玻璃的熔接性良好，經(jīng)過調(diào)色可配成任何顏色，且可作雙色成型塑件，且表面可鍍鉻。 成型性能1. 無定型塑料，其品種很多，各品種的機電性能及成型特性也各有差異，應(yīng)按品種確定成型方法及成型條件。2．吸濕性強，％，必須充分干燥，要求表面光澤的塑件應(yīng)要求長時間預(yù)熱干燥。3．流動性中等，（流動性比聚苯乙烯、AS差，但比聚碳酸酯、聚氯乙烯好）。4．比聚苯乙烯加工困難，宜取高料溫、模溫（對耐熱、高抗沖擊和中抗沖擊型樹脂，料溫更宜取高）。料溫對物性影響較大、料溫過高易分解（分解溫度為250 176。C左右比聚苯乙烯易分解），對要求精度較高的塑件，模溫宜取 50——60 176。C，要求光澤及耐熱型料宜取 60——80176。C。注射壓力應(yīng)比加工聚苯乙烯稍高，一般用柱塞式注塑機時料溫為 180——230 176。C，注射壓力為 100——140 MPa，螺桿式注塑機則取 160——220 176。C，70——100 MPa為宜。5．易產(chǎn)生熔接痕，模具設(shè)計時應(yīng)注意盡量減小澆注系統(tǒng)對斜流的阻力，模具設(shè)計時要注意澆注系統(tǒng)，選擇好進料口位置、形式。摧出力過大或機械加工時塑件表面呈“白色”痕跡（但在熱水中加熱可消失）。6． ABS在升溫時粘度增高，塑料上的脫模斜度宜稍大，宜取1 176。以上。7． 在正常的成型條件下，壁厚、熔料溫度及收縮率影響極小。 ABS主要技術(shù)指標：表11 熱物理性能密度(g/ cm179。)—1．05比熱容(Jkg1K1)1255—1674導(dǎo)熱系數(shù)(Wm1K1102)—線膨脹系數(shù)(105K1)—滯流溫度(176。C)130表12 力學(xué)性能屈服強度（MPa）50抗拉強度(MPa)38斷裂伸長率(﹪)35拉伸彈性模量(GPa)抗彎強度(MPa)80彎曲彈性模量(GPa)抗壓強度(MPa)53抗剪強度(MPa)24沖擊韌度(簡支梁式)無缺口261布氏硬度缺 口11表13 電氣性能表面電阻率（Ω）1013體積電阻率（Ωm）1014擊穿電壓（KV/mm）\介電常數(shù)（106Hz）介電損耗角正切（106Hz）耐電弧性(s)50—85 ABS成型塑件的主要缺陷及消除措施主要缺陷：缺料、氣孔、飛邊、出現(xiàn)熔接痕、塑件耐熱性不高（連續(xù)工作溫度為70176。C左右熱變形溫度約為93176。C）、耐氣候性差（在紫外線作用下易變硬變脆）。消除措施：加大主流道、分流道、澆口、加大噴嘴、增大注射壓力、提高模具預(yù)熱溫度。第2章 模具結(jié)構(gòu)形式的擬定 確定型腔數(shù)量及排列方式一般來說，精度要求高的小型塑件和中大型塑件優(yōu)先采用一模一腔的結(jié)構(gòu)；對于精度要求不高的小型塑件（沒有配合精度要求），形狀簡單，又是大批量生產(chǎn)時，若采用多型腔模具可提供獨特的優(yōu)越條件，使生產(chǎn)效率大為提高。型腔的數(shù)目可根據(jù)模型的大小情況而定。該塑件對精度要求不高，為中等精度塑件，再依據(jù)塑件的大小，采用一模兩腔的模具結(jié)構(gòu)。型腔的排列方式如下圖：圖21 型腔排列方式 模具結(jié)構(gòu)形式的確定1. 多型腔單分型面模具：塑件外觀質(zhì)量要求不高，尺寸精度要求一般的小型塑件，可采用此結(jié)構(gòu)。2. 多型腔多分型面模具：塑件外觀質(zhì)量要求高，尺寸精度要求一般的小型塑件，可采用此結(jié)構(gòu)。該塑件外觀質(zhì)量要求不高，是尺寸精度要求較低的小型塑件，因此可采用多型腔單分型面的設(shè)計。從塑件上容易看出模具的分型面位置、摧出機構(gòu)的設(shè)置以及澆口的位置。分型面為單分型面垂直分型。最常用的澆口形式有：第一是側(cè)澆口。這種澆口形式注射工藝工人比較熟悉，在制造上加工比較方便，但不得因素是澆道流程長，熱量損耗大，因此容易產(chǎn)生明顯的拼料痕跡。如果要得到改善，則需加大澆道尺寸，但隨之澆道部份的回料增多。其次塑料的進料口部分需去毛刺，這樣既增加了去毛刺的工時，又損壞了周圍的美觀。第二是點澆口。塑料注射時，在點澆口以高速注入型腔，一部份動能轉(zhuǎn)變?yōu)闊崮?，因此塑料在會合時的熱量損耗比側(cè)澆口少，所以會合處熔合較好，熔接痕不太明顯。其缺點是塑件的正面將留下點燒口的痕跡，影響塑件的美觀，并且為了取出點澆口的澆道剩料，型腔必須移動。由于型腔重量較大，所以不方便移動。第三種是綜合上述兩種澆口形式的優(yōu)缺點，采用剪切澆口。因為塑件側(cè)壁距離橫澆道較遠，因直接在側(cè)壁進料是很難實現(xiàn)的，因此又增設(shè)了工藝輸助澆口，從而使?jié)沧⑾到y(tǒng)進一步完善。這種澆口形式主要有以下優(yōu)點：一是塑件表面無澆口痕跡，并且外表面無明顯的熔接痕，所以外觀質(zhì)量較好。二是澆口的位置和數(shù)量可視塑件的質(zhì)量而增加、減少或改變澆口的位置、模具修改也比較方便。三是在塑件頂出的同時，澆口剪斷并脫落，可節(jié)省去毛刺工序，并有得于機床自動化。從塑料流程盡量一致的原則出發(fā)，采用了兩個剪切澆口處都設(shè)有頂桿，用以切斷剪切澆口，其工藝輔助澆口可手工去除。第3章 注塑機型號的確定除了模具的結(jié)構(gòu)、類型和一些基本參數(shù)和尺寸外，模具的型腔數(shù)、需用的注射量、塑件在分型面上的投影面積、成型時需要的合模力、注射壓力、模具的厚度、安裝固定尺寸以及開模行程等都與注射機的有關(guān)性能參數(shù)密節(jié)相關(guān)，如果兩者不相匹配，則模具無法使用，為此，必須對兩者之間有關(guān)數(shù)據(jù)進行較核，并通過較核來設(shè)計模具與選擇注射機型號。 塑件的計算體積 = （cm179。） 曲面面積 = （cm2）密度 = (g/ cm179。）質(zhì)量 = (g) 注射機型號的確定根據(jù)塑件的體積初步選定用XSZ60（臥式）型注塑機。SZ60/40（臥式）型注塑機的主要技術(shù)規(guī)格如下表：表 31 注塑機的主要參數(shù)理論注射容積(cm179。）60螺桿直徑(mm)30注射壓力(MPa)180注射速率(g/s)70塑化能力(g/s)35螺桿轉(zhuǎn)速(r/min)0—200鎖模力(kN)400拉桿有較距離(mm)220300移模行程(mm)250模具最大厚度(mm)250模具最小厚度(mm)150鎖模形式雙曲