【正文】 越了當初的TPS。精益生產(chǎn)將所有的非增值活動都視為浪費，并提出生產(chǎn)中的七種浪費（Muda），實施精益生產(chǎn)就必須著力消除此七種浪費。需求拉動就是按顧客（包括下游工序）的需求投入和產(chǎn)出，使顧客能精確的在需要的時間得到需要的產(chǎn)品，如同在超市的貨架上選取所需要的東西，而不是把用戶不太想要的東西強行推給用戶。長期關(guān)注的主題是品質(zhì)的提高、成本的降低、交期的縮短和生產(chǎn)效率的提升。精益六西格瑪黑帶大師楊彬譽老師，以15年世界500強日系企業(yè)管理經(jīng)驗結(jié)合親自輔導(dǎo)的三大咨詢案例，將精益管理具體形象地呈現(xiàn)在您的眼前。標準規(guī)范化管理做得不夠，生產(chǎn)工作缺少標準化，作業(yè)標準不完善，標準制定不合理?，F(xiàn)場無標準作業(yè)管理的目視工具，管理混亂，現(xiàn)場物流管理缺乏標準，造成物流混亂。精益生產(chǎn)的特點拉動式準時化生產(chǎn)，追求零庫存，要求上一道工序加工完的零件立即可以進入下一道工序。團隊工作法團隊工作法（Team work）。在產(chǎn)品的設(shè)計開發(fā)期間，將概念設(shè)計、結(jié)構(gòu)設(shè)計、工藝設(shè)計、最終需求等結(jié)合起來，保證以最快的速度按要求的質(zhì)量完成。在繪制完目前狀態(tài)的價值流程圖后，可以描繪出一個精益遠景圖(Future Lean Vision)。文化的變革要比生產(chǎn)現(xiàn)場的改進難度更大，兩者都是必須完成并且是相輔相成的。[1]。持續(xù)改進生產(chǎn)流程的方法主要有以下幾種：消除質(zhì)量檢測環(huán)節(jié)和返工現(xiàn)象；消除零件不必要的移動；消滅庫存；合理安排生產(chǎn)計劃；減少生產(chǎn)準備時間；消除停機時間；提高勞動利用率。首先應(yīng)該先選擇關(guān)鍵的流程，力爭把它建立成一條樣板線。團隊的組織是變動的，針對不同的事物，建立不同的團隊，同一個人可能屬于不同的團隊。重在培養(yǎng)每位員工的質(zhì)量意識，在每一道工序進行時注意質(zhì)量的檢測與控制，根據(jù)情況，可以立即停止生產(chǎn)，直至解決問題，從而保證不出現(xiàn)對不合格品的無效加工。同時需要先進管理理念的培訓(xùn)。對交貨期不斷調(diào)整，掩蓋了制造過程中的許多問題，生產(chǎn)中的問題不能及時暴露解決，造成系統(tǒng)反應(yīng)速度緩慢。幾乎沒有目視管理，目視管理不明確，缺乏標識，物品尋找浪費時間?！皼]有精益，戴爾不可能超越IBM；沒有精益，豐田不可能取代通用。理解并應(yīng)用好此五項精益思想原則，就掌握了精益生產(chǎn)的成功秘訣。傳統(tǒng)的職能分工和大批量生產(chǎn)方式，往往阻斷了本應(yīng)動起來的價值流，造成大量浪費，如大量在制品積壓、生產(chǎn)資金占用、廠房利用率降低、管理成本增大、批次質(zhì)量風險等等。企業(yè)生產(chǎn)和經(jīng)營活動中的浪費現(xiàn)象繁多，要消滅浪費，首先要判別企業(yè)活動中的兩個基本構(gòu)成：增值活動和非增值活動。精益生產(chǎn)的理念最早起源于日本豐田汽車公司的TPS(Toyota Production System)。6）企業(yè)運作體現(xiàn)“拉動”思想：企業(yè)以市場的反應(yīng)和顧客的需求為導(dǎo)向，企業(yè)內(nèi)部建立對市場需求的快速反應(yīng)和拉動機制。2）精益企業(yè)文化：站在顧客的立場審視企業(yè)活動，力求提高價值流效率；勞資雙方的和衷共濟，企業(yè)內(nèi)部建立真正的團隊；隊員工熱情追求完美，持續(xù)改善、精益求精的理念貫徹到每個人的頭腦里。精益化生產(chǎn)之所以產(chǎn)生于日本，而不是誕生在美國，其原因也正因為兩國的企業(yè)文化有相當大的不同。實施計劃中包括什么(What)，什么時候（When）和誰來負責（Who），并且在實施過程中設(shè)立評審節(jié)點。依據(jù)適當?shù)男畔⑾到y(tǒng)工具，反饋與協(xié)調(diào)整個項目的進行。團隊成員強調(diào)一專多能，要求能夠比較熟悉團隊內(nèi)其他工作人員的工作，保證工作協(xié)調(diào)的順利進行。生產(chǎn)中的節(jié)拍可由人工于預(yù)、控制，但重在保證生產(chǎn)中的韌流平衡（對于每一道工序來說，即為保證對后道工序供應(yīng)的準時化）。品質(zhì)的目視管理、事先品質(zhì)工程診斷、預(yù)防管理、事后品質(zhì)對策改善做得不夠。生產(chǎn)統(tǒng)計與分析系統(tǒng)不完善，難以有效評估公司生產(chǎn)系統(tǒng)的狀況。9主要企業(yè)編輯中國企業(yè)習慣的管理方法是：只重結(jié)果，不重過程。而且，標準化也不是僵化、一成不變的，標準需要不斷地創(chuàng)新和改進。原則5:全過程的高質(zhì)量，一次做對質(zhì)量是制造出來的，而不是檢驗出來的。理解并應(yīng)用好此五項精益思想原則，就掌握了精益生產(chǎn)的成功秘訣。傳統(tǒng)的職能分工和大批量生產(chǎn)方式，往往阻斷了本應(yīng)動起來的價值流，造成大量浪費，如大量在制品積壓、生產(chǎn)資金占用、廠房利用率降低、管理成本增大、批次質(zhì)量風險等等。企業(yè)生產(chǎn)和經(jīng)營活動中的浪費現(xiàn)象繁多，要消滅浪費，首先要判別企業(yè)活動中的兩個基本構(gòu)成：增值活動和非增值活動。它的特點是強調(diào)客戶對時間和價值的要求，以科學合理的制造體系來組織為客戶帶來增值的生產(chǎn)活動，縮短生產(chǎn)周期，從而顯著提高企業(yè)適應(yīng)市場萬變的能力。需求拉動就是按顧客（包括下游工序）的需求投入和產(chǎn)出，使顧客能精確的在需要的時間得到需要的產(chǎn)品，如同在超市的貨架上選取所需要的東西，而不是把用戶不太想要的東西強行推給用戶。精益生產(chǎn)將所有的非增值活動都視為浪費，并提出生產(chǎn)中的七種浪費（Muda），實施精益生產(chǎn)就必須著力消除此七種浪費。在格式、用語、主題詞等方面還不能熟練運用，文學水平不高，再加上公文理論知識的欠缺，使寫作的文章缺乏深度。(5)改善提案方面。團隊合作的力量是制勝的不二法則，在此謝謝我的同事們!“一帶二”機制中，我主要負責金屬結(jié)構(gòu)分公司的車工班，通過與張鵬班長的接觸，使我了解員工們對精益生產(chǎn)的認知程度，及時的反饋給領(lǐng)導(dǎo)，在后期的培訓(xùn)工作中起到了應(yīng)有的作用。在精益推進的一年中，力求自己在最短的時間內(nèi)系統(tǒng)的掌握精益推進的主要任務(wù)和職責，并在熟悉的基礎(chǔ)上切實可行的運用到實際操作中來，在實際操作中我主要在以下幾個方面進行了運用。第一篇：精益生產(chǎn)管理個人自我總結(jié)20xx年轉(zhuǎn)眼過去了，工作期間在領(lǐng)導(dǎo)的培養(yǎng)、幫助，以及同事們的關(guān)心、支持下，我逐步完成了從技術(shù)處室到職能處室的轉(zhuǎn)變和適應(yīng)。二、實踐篇：“積極配合、踏實肯干，以高效率保質(zhì)、保量地完成各項工作任務(wù)”。對實施組的指導(dǎo)上我主要負責金屬結(jié)構(gòu)分公司，同時也兼顧到消防器材分公司和軍品二分廠。希望它能為我公司推式生產(chǎn)到拉式生產(chǎn)的轉(zhuǎn)變起到應(yīng)有的作用。(2)公文寫作與要求還有差距。精益生產(chǎn)將企業(yè)生產(chǎn)活動按照是否增值劃分為三類：增值活動、不增值尚難以消除的活動、不增值可立即消除的活動。精益生產(chǎn)認為過早生產(chǎn)、過量生產(chǎn)均是浪費，應(yīng)以需求拉動原則準時生產(chǎn)。目錄1生產(chǎn)2生產(chǎn)分類3價值確定4停滯5過早過量6價值流7思想內(nèi)涵8管理原則9主要企業(yè)10管理現(xiàn)狀11特點12推行步驟1生產(chǎn)編輯精益生產(chǎn)管理，是一種以客戶需求為拉動，以消滅浪費和不斷改善為核心，使企業(yè)以最少的投入獲取成本和運作效益顯著改善的一種全新的生產(chǎn)管理模式。實現(xiàn)精益生產(chǎn)管理，最基本的一條就是消滅浪費。4停滯編輯精益生產(chǎn)將所有的停滯視為浪費，要求促進停滯物流轉(zhuǎn)運行，跟不上進度的果斷摒棄，各增值活動流動起來，強調(diào)的是不間斷地價值流動。7思想內(nèi)涵編輯精益生產(chǎn)的思想內(nèi)涵可概括為五點，分別是顧客確定價值、識別價值流、價值流動、需求拉動、盡善盡美。這種誤解是需要極力避免的。原則7:標準化與工作創(chuàng)新標準化的作用是不言而喻的，但標準化并不是一種限制和束縛，而是將企業(yè)中最優(yōu)秀的做法固定下來，使得不同的人來做都可以做得最好