【正文】 ，不斷提高自己在推進(jìn)精益工作中的覺(jué)悟和思想認(rèn)知。(2)BJpS體系文件的編寫(xiě)與修訂。總結(jié)一年的工作，我豐富了自己的人生閱歷，提高了自己的工作能力，鍛煉了自身溝通能力和應(yīng)對(duì)困難、自我調(diào)試的能力。企業(yè)實(shí)現(xiàn)價(jià)值的源頭是顧客，精益生產(chǎn)提出產(chǎn)品價(jià)值由顧客確定，要求從顧客角度審視企業(yè)的產(chǎn)品設(shè)計(jì)和生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)過(guò)程，識(shí)別價(jià)值流中的增值活動(dòng)和各種浪費(fèi)。美國(guó)在研究了包括精益生產(chǎn)在內(nèi)的各種管理模式后，又提出了二十一世紀(jì)的制造企業(yè)戰(zhàn)略–敏捷制造。拉動(dòng)原則由于生產(chǎn)和需求直接對(duì)接，消除了過(guò)早、過(guò)量的投入，而減少了大量的庫(kù)存和在制品，大幅壓縮了生產(chǎn)周期。精益生產(chǎn)要求做到低庫(kù)存、無(wú)間斷流程，試想如果哪個(gè)環(huán)節(jié)出了問(wèn)題，后面的將全部停止，所以精益生產(chǎn)必須以全過(guò)程的高質(zhì)量為基礎(chǔ)，否則，精益生產(chǎn)只能是一句空話。幾乎沒(méi)有目視管理，目視管理不明確，缺乏標(biāo)識(shí)，物品尋找浪費(fèi)時(shí)間。同時(shí)需要先進(jìn)管理理念的培訓(xùn)。團(tuán)隊(duì)的組織是變動(dòng)的，針對(duì)不同的事物，建立不同的團(tuán)隊(duì)，同一個(gè)人可能屬于不同的團(tuán)隊(duì)。持續(xù)改進(jìn)生產(chǎn)流程的方法主要有以下幾種：消除質(zhì)量檢測(cè)環(huán)節(jié)和返工現(xiàn)象；消除零件不必要的移動(dòng)；消滅庫(kù)存；合理安排生產(chǎn)計(jì)劃；減少生產(chǎn)準(zhǔn)備時(shí)間；消除停機(jī)時(shí)間；提高勞動(dòng)利用率。按顧客的需要適時(shí)提供適量產(chǎn)品和服務(wù)，不早不晚剛剛好。美國(guó)在研究了包括精益生產(chǎn)在內(nèi)的各種管理模式后，又提出了二十一世紀(jì)的制造企業(yè)戰(zhàn)略——敏捷制造。拉動(dòng)原則由于生產(chǎn)和需求直接對(duì)接，消除了過(guò)早、過(guò)量的投入，而減少了大量的庫(kù)存和在制品，大幅壓縮了生產(chǎn)周期。從發(fā)現(xiàn)問(wèn)題，分析問(wèn)題，解決問(wèn)題，到結(jié)果反饋，直至持續(xù)改善機(jī)制的建立，帶您深入剖析三大知名企業(yè)精益改制的來(lái)龍去脈，揭示成功改制背后的點(diǎn)點(diǎn)滴滴。品質(zhì)管理方面品質(zhì)保證體系不夠健全，部品檢查、制造檢查、QC檢查、自主檢查等檢查體系要加強(qiáng)。每位員工在工作中不僅是執(zhí)行上級(jí)的命令。在這個(gè)過(guò)程中，更多的圖標(biāo)用來(lái)表示連續(xù)的流程，各種類(lèi)型的拉動(dòng)系統(tǒng)，均衡生產(chǎn)以及縮短工裝更換時(shí)間，生產(chǎn)周期被細(xì)分為增值時(shí)間和非增值時(shí)間。所以，樣板線的成功要推廣到整個(gè)企業(yè)，使操作工序縮短，推動(dòng)式生產(chǎn)系統(tǒng)被以顧客為導(dǎo)向的拉動(dòng)式生產(chǎn)系統(tǒng)所替代。精益生產(chǎn)推行步驟選擇要改進(jìn)的關(guān)鍵流程精益生產(chǎn)方式不是一蹴而就的，它強(qiáng)調(diào)持續(xù)的改進(jìn)。全面質(zhì)量管理強(qiáng)調(diào)質(zhì)量是生產(chǎn)出來(lái)而非檢驗(yàn)出來(lái)的。色漿配臵和樣品試制操作不規(guī)范，導(dǎo)致浪費(fèi)了大量生產(chǎn)時(shí)間。目前聚人眾已為國(guó)內(nèi)外數(shù)十家企業(yè)提供管理咨詢項(xiàng)目服務(wù)，為數(shù)百家企業(yè)提供培訓(xùn)和現(xiàn)場(chǎng)改善指導(dǎo)服務(wù)，行業(yè)覆蓋汽車(chē)、機(jī)械、電子、化工、服裝、醫(yī)藥等。精益生產(chǎn)將所有的停滯視為浪費(fèi)精益生產(chǎn)將所有的停滯視為浪費(fèi)，要求促進(jìn)停滯物流轉(zhuǎn)運(yùn)行，跟不上進(jìn)度的果斷摒棄，各增值活動(dòng)流動(dòng)起來(lái)，強(qiáng)調(diào)的是不間斷地價(jià)值流動(dòng)。益生產(chǎn)精益生產(chǎn)是多品種小批量條件下的最優(yōu)生產(chǎn)方式，實(shí)施精益生產(chǎn)會(huì)給企業(yè)帶來(lái)巨大的收益，因而被譽(yù)為第二次生產(chǎn)方式革命。其主要內(nèi)容包括：1）對(duì)浪費(fèi)的定義和深?lèi)和唇^的態(tài)度：除了在制造領(lǐng)域大家都很熟悉的經(jīng)典7種生產(chǎn)管理浪費(fèi)外，在企業(yè)經(jīng)營(yíng)活動(dòng)中還普遍存在著例如溝通障礙、架構(gòu)僵化、方向沖突、錯(cuò)誤工具、斷層、無(wú)用信息、等候、知識(shí)廢棄、過(guò)早設(shè)置、人力資源和勞動(dòng)技能等各種形式的浪費(fèi)。開(kāi)展持續(xù)改進(jìn)研討會(huì)精益遠(yuǎn)景圖必須付諸實(shí)施，否則規(guī)劃得再巧妙的圖表也只是廢紙一張。更重要的是積極地參與，而主要根據(jù)業(yè)務(wù)的關(guān)系來(lái)劃分。質(zhì)量的過(guò)程控制能力較弱，造成大量的質(zhì)量成本損失。豐田的財(cái)務(wù)數(shù)據(jù)顯示其每年的利潤(rùn)增長(zhǎng)率幾乎是銷(xiāo)售增長(zhǎng)率的兩倍，而且每年的增長(zhǎng)率相當(dāng)穩(wěn)定。這種誤解是需要極力避免的。4停滯編輯精益生產(chǎn)將所有的停滯視為浪費(fèi)，要求促進(jìn)停滯物流轉(zhuǎn)運(yùn)行，跟不上進(jìn)度的果斷摒棄，各增值活動(dòng)流動(dòng)起來(lái)，強(qiáng)調(diào)的是不間斷地價(jià)值流動(dòng)。目錄1生產(chǎn)2生產(chǎn)分類(lèi)3價(jià)值確定4停滯5過(guò)早過(guò)量6價(jià)值流7思想內(nèi)涵8管理原則9主要企業(yè)10管理現(xiàn)狀11特點(diǎn)12推行步驟1生產(chǎn)編輯精益生產(chǎn)管理，是一種以客戶需求為拉動(dòng)，以消滅浪費(fèi)和不斷改善為核心，使企業(yè)以最少的投入獲取成本和運(yùn)作效益顯著改善的一種全新的生產(chǎn)管理模式。精益生產(chǎn)將企業(yè)生產(chǎn)活動(dòng)按照是否增值劃分為三類(lèi)：增值活動(dòng)、不增值尚難以消除的活動(dòng)、不增值可立即消除的活動(dòng)。希望它能為我公司推式生產(chǎn)到拉式生產(chǎn)的轉(zhuǎn)變起到應(yīng)有的作用。二、實(shí)踐篇：“積極配合、踏實(shí)肯干，以高效率保質(zhì)、保量地完成各項(xiàng)工作任務(wù)”。在精益推進(jìn)的一年中，力求自己在最短的時(shí)間內(nèi)系統(tǒng)的掌握精益推進(jìn)的主要任務(wù)和職責(zé)，并在熟悉的基礎(chǔ)上切實(shí)可行的運(yùn)用到實(shí)際操作中來(lái)，在實(shí)際操作中我主要在以下幾個(gè)方面進(jìn)行了運(yùn)用。(5)改善提案方面。精益生產(chǎn)將所有的非增值活動(dòng)都視為浪費(fèi)，并提出生產(chǎn)中的七種浪費(fèi)（Muda），實(shí)施精益生產(chǎn)就必須著力消除此七種浪費(fèi)。它的特點(diǎn)是強(qiáng)調(diào)客戶對(duì)時(shí)間和價(jià)值的要求，以科學(xué)合理的制造體系來(lái)組織為客戶帶來(lái)增值的生產(chǎn)活動(dòng)，縮短生產(chǎn)周期，從而顯著提高企業(yè)適應(yīng)市場(chǎng)萬(wàn)變的能力。傳統(tǒng)的職能分工和大批量生產(chǎn)方式，往往阻斷了本應(yīng)動(dòng)起來(lái)的價(jià)值流，造成大量浪費(fèi)，如大量在制品積壓、生產(chǎn)資金占用、廠房利用率降低、管理成本增大、批次質(zhì)量風(fēng)險(xiǎn)等等。原則5:全過(guò)程的高質(zhì)量，一次做對(duì)質(zhì)量是制造出來(lái)的，而不是檢驗(yàn)出來(lái)的。9主要企業(yè)編輯中國(guó)企業(yè)習(xí)慣的管理方法是：只重結(jié)果，不重過(guò)程。品質(zhì)的目視管理、事先品質(zhì)工程診斷、預(yù)防管理、事后品質(zhì)對(duì)策改善做得不夠。團(tuán)隊(duì)成員強(qiáng)調(diào)一專(zhuān)多能，要求能夠比較熟悉團(tuán)隊(duì)內(nèi)其他工作人員的工作，保證工作協(xié)調(diào)的順利進(jìn)行。實(shí)施計(jì)劃中包括什么(What)，什么時(shí)候（When）和誰(shuí)來(lái)負(fù)責(zé)（Who），并且在實(shí)施過(guò)程中設(shè)立評(píng)審節(jié)點(diǎn)。2）精益企業(yè)文化：站在顧客的立場(chǎng)審視企業(yè)活動(dòng)，力求提高價(jià)值流效率；勞資雙方的和衷共濟(jì)，企業(yè)內(nèi)部建立真正的團(tuán)隊(duì)；隊(duì)員工熱情追求完美，持續(xù)改善、精益求精的理念貫徹到每個(gè)人的頭腦里。精益生產(chǎn)的理念最早起源于日本豐田汽車(chē)公司的TPS(Toyota Production System)。傳統(tǒng)的職能分工和大批量生產(chǎn)方式，往往阻斷了本應(yīng)動(dòng)起來(lái)的價(jià)值流，造成大量浪費(fèi)，如大量在制品積壓、生產(chǎn)資金占用、廠房利用率降低、管理成本增大、批次質(zhì)量風(fēng)險(xiǎn)等等?！皼](méi)有精益，戴爾不可能超越IBM；沒(méi)有精益，豐田不可能取代通用。對(duì)交貨期不斷調(diào)整，掩蓋了制造過(guò)程中的許多問(wèn)題，生產(chǎn)中的問(wèn)題不能及時(shí)暴露解決，造成系統(tǒng)反應(yīng)速度緩慢。重在培養(yǎng)每位員工的質(zhì)量意識(shí)，在每一道工序進(jìn)行時(shí)注意質(zhì)量的檢測(cè)與控制，根據(jù)情況，可以立即停止生產(chǎn)，直至解決問(wèn)題，從而保證不出現(xiàn)對(duì)不合格品的無(wú)效加工。首先應(yīng)該先選擇關(guān)鍵的流程，力爭(zhēng)把它建立成一條樣板線。[1]。在繪制完目前狀態(tài)的價(jià)值流程圖后，可以描繪出一個(gè)精益遠(yuǎn)景圖(Future Lean Vision)。團(tuán)隊(duì)工作法團(tuán)隊(duì)工作法（Team work）。現(xiàn)場(chǎng)無(wú)標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)管理的目視工具，管理混亂，現(xiàn)場(chǎng)物流管理缺乏標(biāo)準(zhǔn)，造成物流混亂。精益六西格瑪黑帶大師楊彬譽(yù)老師，以15年世界500強(qiáng)日系企業(yè)管理經(jīng)驗(yàn)結(jié)合親自輔導(dǎo)的三大咨詢案例，將精益管理具體形象地呈現(xiàn)在您的眼前。需求拉動(dòng)就是按顧客（包括下游工序）的需求投入和產(chǎn)出，使顧客能精確的在需要的時(shí)間得到需要的產(chǎn)品，如同在超市的貨架