【正文】 ………………… ……………………………………… 32 模具的調(diào)試 ……………………………………………………………… 32 結(jié)束語 ……………………………………………………………………………… 36 參考文獻(xiàn) …………………………………………………………………………… 37 第 1章 緒 論 注射成形基本過程 注射成形是現(xiàn)在成形熱塑性塑件的主要方法，因此應(yīng)用范圍很廣。 (3) 冷卻凝固過程 熱塑性塑料的注射成形過程是熱交換的過程。每一次循環(huán)，就完成一次成形 —— 一個乃至數(shù)十個塑件。 注射壓力： 200~600bar。 表 21 注射機類型 預(yù)熱和干燥 料筒溫度（℃） 噴嘴溫度（℃） 溫度（℃） 時間（ h） 后段 中段 前段 螺桿式 80～ 95 4～ 5 150～ 170 165～ 180 180～ 200 170～ 180 模具溫度（℃） 注射壓力（ Mpa） 成形時間（ s） 50～ 80 60～ 100 高壓時間 保壓時間 冷卻時間 成形時間 0～ 5 15～ 30 15～ 30 40～ 70 螺桿轉(zhuǎn)速（ r/min） 后 處 理 方 法 溫度（℃） 時間（ h） 30～ 60 紅外線燈、烘箱 70 2～ 4 瓶蓋的結(jié)構(gòu)分析 下面確定瓶蓋的各項技術(shù)參數(shù)： 1）尺寸大小和精度 瓶蓋壁厚的厚度不宜過大或過小。但是本次設(shè)計中，考慮到生產(chǎn)成本的盡量縮小，該空孔的高度不高，以及我們需要的孔在工藝上要求不高，我們采用分型面直接成形法。 表 31 型號 螺桿直徑（ mm） 注 射 容 量（ cm3） 注射壓力（ Mpa） 鎖模力 (kN) XSZ60 38 500 122 500 最大注射面積 （ cm3） 模 板 行 程（ mm） 定位孔直徑（ mm） 130 180 ? 模具厚度 （ mm） 噴嘴 頂出 兩側(cè) 中心孔徑（ mm） 最大 最小 球 半 徑（ mm） 孔半徑（ mm） 孔徑（ mm） 孔距（ mm） 200 70 12 4 22 230 50 注射機的校核 注射 機注射容量校核 塑件成形所需的注射總量應(yīng)小于所選注射機的注射容量。 注射機注射壓力校核 塑件所 需的注射壓力應(yīng)小于或等于注射機的額定注射壓力，其關(guān)系按 33式校核 p 成 ≤ P 注 （ 33） 式中 p 成 — 塑件成形所需的注射壓力（ Mpa） ； P 注 — 所選注射機的額定注射壓力 (Mpa)。 14 加載參照模型 1） 新建文件 執(zhí)行 [文件 /新建 ]命令，在新建對話框類型欄中選擇 [制造 ]，子類型中選擇[模具型腔 ]，取消 [使用缺省模板 ]的勾選，單擊 [確定 ]按鈕，進(jìn)入 [新文件選項 ]對話框，在 [模板 ]欄內(nèi)選擇 mms_mfg_mold,這是一個公制的模具設(shè)計模塊，單擊[確定 ]按鈕。 4） 保存文件。如果分型面選擇不合理，模具結(jié)構(gòu)變得復(fù)雜，塑件成型困難，并且塑件質(zhì)量差。當(dāng)塑件在分型面上的投影面積接近于注射機的最大面積時，就有可能產(chǎn)生溢料。分別如圖 44和 45 所示： 19 圖 44 圖 45 澆注系統(tǒng)設(shè)計 注射模的普通澆注系統(tǒng)由主澆道、分澆道、澆口、冷料穴四部分組成。本設(shè)計中澆口套由于與定位圈有配合需求，而且注射機噴嘴球半徑 12，遵循注射機球半徑小于等于澆口套球半徑的國標(biāo)要求，澆口套的規(guī)格有 S15， S20 20 等幾種。在考慮分流道設(shè)計時，由于其水平高度已經(jīng)被主流道位置確定，因此，我們只要設(shè)計分流道的布置形式和截面形狀即可。澆口的大小對塑件是否成型和成型后的質(zhì)量有很大的關(guān)系。 根據(jù)以上一些原則，本設(shè)計采用側(cè)澆口（如圖 47 所示），側(cè)澆口又稱邊緣澆口，國外稱之為標(biāo)準(zhǔn)澆口。冷料穴一般開設(shè)在主流道對面的動模板上（也即塑料流動的轉(zhuǎn)向 處），其標(biāo)稱直徑與主流道大端直徑相同或略大一些，深度約為直徑的 1－ 倍，最終要保證冷料的體積小于冷料穴的體積，冷料穴有六種形式，常用的是端部為 Z 字形和拉料桿的形式，具體要根據(jù)塑料性能合理選用。孔 距最好為水孔直徑的 5 倍。 1．推桿推出 推桿推出是一種最簡單常用的推出形式。 ? 推桿的布置應(yīng)避開冷卻水道和側(cè)抽芯，以免推桿和抽芯機構(gòu)發(fā)生干擾。 ? 推件板與其他零件的配合一般采用 H7/f7。 根據(jù)產(chǎn)品的外形尺寸（平面投影面積與高度），以及產(chǎn)品本身結(jié)構(gòu)（側(cè)向分型滑塊等機構(gòu)）可以確定鑲件的外形尺寸，確定好鑲件的大小后，可大致確定模架的 27 大小了。帶頭導(dǎo)套的尺寸見表 53，外形見圖 53。 表 56 d（ e7） D H L 基本尺寸 極限尺寸 8 14 5 123 圖 55 定位圈 1．定位圈 Ⅰ、Ⅱ型定位圈推薦尺寸見《模具設(shè)計與制造簡明手冊》表 2137，Ⅲ型定位圈推薦尺寸見《模具設(shè)計與制造簡明手冊》表 2138。 首先，在初次試模中我們最常遇到的問題是根本得不到完整的樣件。 （ 5） 型腔內(nèi)壁殘留凹槽，或分型面邊緣受過損傷性沖擊，增加了脫模阻力。 （ 3） 主流道襯套區(qū)域溫度過高，無冷卻控制，不允許物料充分收縮。這種現(xiàn)象極為常見。模具加工精度超高，排氣顯得越為重要。 b. 尺寸變小 注射壓力偏低、保壓時間不足，制在冷卻后收縮率偏大，使制件尺寸變小；模溫過高，制件從模腔取出時，體積收縮量大，尺寸偏小。 2. 氣孔 消除措施如下： 工藝條件：增大注射壓力；延長成形周期；調(diào)整材料供給；降低熔料溫度；降低模具溫度。 6. 波狀痕跡 消除措施如下： 工藝條件：增大注射壓力；延長成形周期；延長保壓 時間；調(diào)整原料供給；降低熔料溫度；降低模具溫度。 10. 塑件粘模 消除措施如下： 工藝條件：減小注射壓力；縮短保壓時間；降低熔料溫度；降低模具溫度。 結(jié)束語 從開始做畢業(yè)設(shè)計到現(xiàn)在，已經(jīng)歷了將近三個月 的時間，至此，畢業(yè)設(shè)計基本完成，敬請各位老師對我的畢業(yè)設(shè)計進(jìn)行審查。本次畢業(yè)設(shè)計中運用 Pro/E 進(jìn)行模具的設(shè)計和開發(fā)，通過三個月的努力，現(xiàn)在能熟練的運用 Pro/E進(jìn)行零件的造型、模具的設(shè)計開發(fā)，并學(xué)會了很多的技巧。在塑料模具的 設(shè)計制造中CAD/CAM 技術(shù)得到較快的普及， CAE 軟件已在部分廠家應(yīng)用，氣輔注射 技術(shù)和高效多色注射技術(shù)也開始成功應(yīng)用。 13. 表面硬度、強度不足 消除措施如下： 工藝條件：增大注射壓力；延長保壓時間；縮短保壓時間；降低熔料溫度；提高模具溫度；供給干燥過的物料；減慢注射速度；物料不得帶有雜質(zhì)、灰塵。 9. 表面質(zhì)量差 消除措施如下： 工藝條件：增大注射壓力；縮短保壓時間；增大 合模壓力；提高模具溫度；降低模具溫度；減慢注射速度；物料不得帶有雜質(zhì)、灰塵；使用矯正框架。 5. 翹曲變形 消除措施如下： 工藝條件：增大注射壓力；延長成形周期；延長保壓時間；降低熔料溫度；降低模具溫度；使用矯正框架。 1. 缺料（注射量不足） 35 消除措施如下： 工藝條件：增大注射壓力；延長成形周期；延長保壓時間；調(diào)整材料供給；提高熔料溫度；提高模具溫度；供給干燥過的熔料。 a. 尺寸變大 注射壓力過高，保壓時間過長，此條件下產(chǎn)生了過量充模，收縮率趨向小值，使制件的 實際尺寸偏大；模溫較低，事實上使熔料在較低溫度的情況下成型，收縮率趨于小值。制品壁厚過薄。下面就對度模中常見的成型制品主要缺陷及其改進(jìn)的措施進(jìn)行分析。 3．粘著主流道 （ 1） 閉模時間太短，使主流道物料來不及充分收縮。 （ 3） 冷卻時間過短，物料未能固化。裝配過程主要還是圍繞凹模和凸模來進(jìn)行的，將以上設(shè)計的模架 零件和模具零件添加一定的約束，得到的裝配圖如下： 模具的調(diào)試 試模中所獲得的樣件是對模具整體質(zhì)量的一個全面反映。 表 55 d(e8) d1(n6) D R L 30 基本尺寸 極限尺寸 基本尺寸 極限尺寸 6 10 + + 10 120 推出機構(gòu)零件 1． 復(fù)位桿 復(fù)位桿的推薦尺寸見《模具設(shè)計與制造簡明手冊》表 2135。 1．導(dǎo)柱設(shè)計 在這個設(shè)計中，我們選用帶頭導(dǎo)柱，其尺寸如表 52 所示， 表 52 d(f7) d1(k6) ?D ?S ?L 基本尺寸 極限尺寸 基本尺寸 極限尺寸 16 16 + + 20 6 112 外形見圖 52。 A2型的特點如下： ? 定模和動模均由兩塊模板組成。常用于推出深腔、薄壁和不允許有推桿痕跡的塑件，其結(jié)構(gòu)型式見《模具設(shè)計與制造簡明手冊》表 281。推桿固定方式見《模具設(shè)計與制造簡明手冊》圖 256。 圖 410 25 第 5 章 模具零件設(shè)計 推出系統(tǒng)設(shè)計 確定推出系統(tǒng)形式，是確定模架選擇的基礎(chǔ)。 ? 各冷卻水孔至型腔表面的距離應(yīng)相等，一般保持在 15～ 20mm范圍內(nèi)，距離太近則冷卻不易均勻，太遠(yuǎn)則效率低。為克服這一現(xiàn)象的影響，用一個井穴將主流道延長以接收冷料，防止冷料進(jìn)入澆注