【正文】 臺縱向移動最大距離 (X) mm 600 工作臺橫向移動最大距離 (Y) mm 400 工作臺 (寬179。寬179。 該零件孔的加工方案選擇如下： ① 孔 4Ф 8表面粗糙度為 Ra ，選擇“中心鉆 鉆”方案。 (3) 鉆一個(gè)深度是 30mm,Φ 42的孔。 ② 粗銑輪廓，留 單邊余量。 ③ 擴(kuò) 4Ф 12 孔至要求 尺寸。 16 ③ 擴(kuò) 2Ф 20 孔至要求尺寸。其規(guī)格根據(jù)加工尺寸選擇，表面粗銑銑刀直徑應(yīng)選大一些，以增大切削面積，但要考慮到刀庫允許裝刀直徑也不能太大 。該零件表面粗糙度要求為 Ra= m，可分粗銑、半精銑、精銑三步。 3 =② 刀具進(jìn)給速度 vf（單位： mm178。 1984 年出現(xiàn)了第一個(gè)以數(shù)據(jù)庫為核心的仿真 軟件 系統(tǒng) ，此后又出現(xiàn)采用人工智能技術(shù)（專家系統(tǒng)）的仿真軟件系統(tǒng)。其中 仿真語言 是應(yīng)用最廣泛的仿真 軟件 。該技術(shù)面向?qū)嶋H生產(chǎn)過程的 機(jī)床 仿真操作，加工過程三維動態(tài)的逼真再現(xiàn)，能使每一個(gè)學(xué)生，對 數(shù)控加工 建立感性認(rèn)識，可以反復(fù)動手進(jìn)行數(shù)控加工操作，有效解決了因數(shù)控設(shè)備昂貴和有一定危險(xiǎn)性，很難做到每位學(xué)生“一人一機(jī)”的問題，在培養(yǎng)全面熟練掌握數(shù)控加工技術(shù)的實(shí)用型技能人才方面發(fā)揮顯著作用。 另外，我還要特別感謝 實(shí)習(xí)單位長江模具公司的 師 哥們 對我論文寫作的指導(dǎo)， 他們 為我完成這篇論文提供了巨大的幫助。 本文是在 實(shí)習(xí)單位吳師傅 精心指導(dǎo)和大力支持下完成的。它由建模 軟件 、仿真運(yùn)行軟件（語言）、輸出結(jié)果分析報(bào)告軟件和 數(shù)據(jù)庫管理系統(tǒng) 組成。可以通過對 軟件 的設(shè)計(jì)來實(shí)現(xiàn)這些功能。仿真 軟件 是從 50 年代中期開始發(fā)展起來的。 =其它銑刀切削參數(shù)計(jì)算類同，切削參數(shù)見表 24． (2) 鉆頭的切削參數(shù)計(jì)算（Ф 3 中心鉆） 18 ① 刀具轉(zhuǎn)速 n（單位： r/min） v=8m/min 見下表 25； 由式 v=π dn/1000 得 n=1000v/π d n=1000179。 3 50 硬質(zhì)合金 04 T04 鉆頭 Ф 8 2 40 70 硬質(zhì)合金 05 T05 鉆頭 Ф 10 2 40 70 硬質(zhì)合金 06 T06 鉆頭 Ф 12 2 45 80 硬質(zhì)合金 07 T07 鉆頭 Ф 14 2 45 80 硬質(zhì)合金 確定切削用量 根據(jù)零件圖知，該零件材料切削性能較好。選平口虎鉗來夾緊使零件伸出 8mm 左右，下面用墊塊墊起，夾緊用百分表找正。 圖 26 U 型槽銑削路線 (8)加工 2Ф 20 孔 ① 鉆中心孔。 (6)加工 4Ф 12 孔 保證Ф 1 ① 鉆中心孔。在原點(diǎn)下刀依次粗加工半徑 , 的圓，每次下刀 3mm，加工十次；精加工時(shí)加工半徑 100mm 的圓。外輪加工采用順銑方式， 內(nèi)輪廓加工采用逆銑方式，刀具沿切線方向切入與切出?？准庸で?，為了便于鉆頭定位，先用中心鉆鉆中 心孔，然后再鉆孔。 85 進(jìn)給軸電機(jī)額定轉(zhuǎn)矩 垂直方向（ Z） Nm 11（帶抱閘） 縱橫方向 (X／ Y) Nm 11 定位精度 mm 重復(fù)定位精度 mm 177。 （ 4） X、 Y、 Z 坐標(biāo)均采用交流伺服電機(jī)通過高精度無齒隙聯(lián)軸器與精密 級滾珠絲杠副直聯(lián)，絲杠軸承采用高精度、高剛性成組角接觸球軸承，穩(wěn)定性好、精度高，保證了機(jī)床的傳動剛性，位置精度和高傳動精度。 選擇數(shù)控機(jī)床 由于基座零件的上表面為孔、圓、外輪廓和 U 型槽，只需單工位加工即可完成。長度和厚度公差為177。如下圖 12； 8 圖 12 CAD/CAM 系統(tǒng)數(shù)控編程原理 數(shù)控加工機(jī)床與編程技術(shù)兩者的發(fā)展是緊密相關(guān)的。工步劃分、刀具選擇和確定切削用量等。同時(shí)，減少了工件在機(jī)床與機(jī)床之間、車間與車間之間的周轉(zhuǎn)次數(shù)和運(yùn)輸工作量。 （ 3） 加工精度高。因此，要求編程人員對數(shù)控銑床的性能、特點(diǎn)、運(yùn)動方式、刀具系統(tǒng)、切削規(guī)范以及工件的裝夾方法都要非熟悉。介紹了數(shù)控加工工藝和數(shù)控的特點(diǎn)，加工工藝過程的概念，數(shù)控加工工藝和數(shù)控加工工藝過程的主要內(nèi)容，數(shù)控加工工藝與數(shù)控編程的關(guān)系，設(shè)計(jì)方法，對此零件如何工藝分析，程序如何編輯等。由于普通銑床受控于操作工人，因此，在普通銑床上用的工藝規(guī)程實(shí)際上只是一個(gè)工藝過程卡，銑床的切削用量、走刀路線、工序的工步等往往都是由操作工人自行選定。由于數(shù)控銑床比普通銑床價(jià)格貴，若只加工簡單工序在經(jīng)濟(jì)上不合算，所以在數(shù)控銑床上通常安排復(fù)雜的工序。 （ 4） 精度穩(wěn)定。 （ 7） 軟件適應(yīng)性大。 數(shù)控編程方法 數(shù)控編程可以手工完成，即手工編程，也可以由計(jì)算機(jī)輔助完成，即計(jì)算機(jī)輔助數(shù)控編程。 9 2 基座零件加工工藝 圖 21 基座零件圖 圖示為基座零件圖。 根據(jù)上述分析基座 零件的外輪廓和 U型槽的加工應(yīng)分粗銑、半精銑、精銑 三個(gè)階段進(jìn)行； 4Ф 8 孔的加工分為鉆中心孔、鉆孔二個(gè)階段進(jìn)行； 4Ф 12 孔的加工分為鉆中心孔、鉆孔、擴(kuò)孔三個(gè)階段進(jìn)行；Ф 20的孔的加工分為鉆中心孔、鉆孔、擴(kuò)孔三個(gè)階段進(jìn)行。華中立式加工中心見下圖 22： 11 圖 22 華中數(shù)控 XHK714 立式銑床加工中心 主要結(jié)構(gòu)特點(diǎn)： （ 1） XK714 數(shù)控床身銑床鋼性很高、加工精度好，可以自動連續(xù)完成對零件的銑、鉆、鏜、擴(kuò) 、鉸等多種工序加工，適用于中等批量生產(chǎn)的各種平面、階梯面、溝槽、圓弧面、螺旋槽、齒輪、齒條、花鍵、孔等各種形狀零件的加工。長 ) mm 400179。高） kg 2740179。 ② 孔 4Ф 12 表面粗糙度為 ，選擇“中心鉆 鉆 擴(kuò)孔”方案。 銑圓 保證Ф 200mm ① 粗銑輪廓。 ③ 精銑輪廓到要求尺寸。 ④ 走到路線：所有孔加工進(jìn)給路線均按最短路線確定，因?yàn)榭椎奈恢镁纫蟛桓?，機(jī)床的定位精度完全能保證。 ④ 走刀路線：見圖 25。 表面精銑銑刀直徑應(yīng)選小一些，以減少誤差。半精銑時(shí)背吃刀量或側(cè)吃刀量取 ～ 2mm；精銑時(shí)圓周銑側(cè)吃刀量取 ～ 。 min） f = /z ，見下表 23； 由式 v = nzf 知 v = 1000179。這個(gè)發(fā)展趨勢將使仿真 軟件 具有更強(qiáng)、更靈活的功能、能面向更廣泛的用戶。仿真程序包是針對仿真的專門應(yīng)用領(lǐng)域建立起來的程序系統(tǒng)。 各工序仿真加工 （ 1）加工 N10,N11 工序：用Φ 3,Φ 42 中心鉆鉆中心孔，見下圖 31； 圖 31 中心孔 程序 O1000 主程序號 N10 鉆中心孔 T03 M06 選擇刀具 G90G54G00X0Y0S800M03 建立工件坐標(biāo)系 G43Z50H03 安全高度 Z5 初始高度 G99G81X0Y0Z60R5F30 鉆孔 G00X0Y0 回到原點(diǎn) 22 Z50 至安全高度 M05 M30 程序結(jié)束 （ 2）加工 N12,N13 工序：用Φ 40銑刀銑深度是 30mm,Φ 200mm 的圓型腔，見下圖 32； 圖32 中心圓 程序 T01 M06 選擇道具 G90G54G00X0Y0S200M03 建立工件坐標(biāo)系 G43Z50H01 建立刀具補(bǔ)償，走到安全高度 Z5 初始高度 G42G01X0Y0D01(20)加入半徑補(bǔ)償 GO1Z10F40 下刀 走刀 加工圓 走刀 加工圓 走刀 加工圓 G01Z5 抬刀 G01X0Y0 回到原點(diǎn) GO1Z20F40 下刀 走刀 加工圓 走刀 加工圓 走刀 加工圓 G01Z5 抬刀 G01X0Y0 回到原點(diǎn) GO1Z30F40 下 刀 走刀 加工圓 23 走刀 加工圓 走刀 加工圓 G01Z5 抬刀 G40G00X0Y0 取消刀補(bǔ) Z50 至安全高度 M05 M30 程序結(jié)束 N12 精銑圓 T01 M06 選擇刀具 G90G54G00X0Y0S200M03 建立工件坐標(biāo)系 G43Z50H01 建立刀具補(bǔ)償，走到安全高度 Z5 初始高度 G42G01X0Y0D01(20)加入半徑補(bǔ)償 GO1Z30F40 下刀 G01X100 走刀 G02X100Y0I100J0 加工圓 G01Z5 抬刀 G40G00X0Y0 取消刀補(bǔ) Z50 至安全高度 M05 M30 程序結(jié)束 （ 3）加工 N14,N15 工序：