【正文】 運 / 檢驗 準備作業(yè) 29 二 . 工作改善六大步驟 1 2 3 4 5 6 選擇改善主題對象 觀測及記錄現(xiàn)狀事實 檢討現(xiàn)狀問題點 提出改善構想方法 建立實施計劃 推動及維護新方法 30 三 . 運用 IE 手法進行改善的理念 Why 的深入分析 深層追求 / 細分化 有系統(tǒng)的整理技巧 特性要因圖 要有具體數(shù)據(jù) 要紀錄事實細節(jié) 不能只是抱怨 (或反應事實 ) 而已 31 四 . 豐田 5 Why 追根究底 (機械故障 ) 機器為何故障停止 ? 為何負荷太重 ? 為何軸承缺油 ? 為何 Pump損壞 ? 為何軸心磨損 ? 負荷太重 軸承缺油磨損 Pump損壞 Pump軸心磨損 缺濾油網(wǎng) 對策 更換 Pump / 加裝濾油網(wǎng) ( 立即處置 ) (防止再發(fā) ) 32 五 . 最有系統(tǒng)的特性要因圖法 有系統(tǒng)的邏輯性整理 以現(xiàn)象為主體 先區(qū)分主因 再分枝出現(xiàn)子因 / 細因 最有效的整理 可以集合眾人智慧 不斷的隨時增加資料 促使更綿密的思考 可以做訓練教材 知識管理的首要基礎 避免知識經(jīng)驗斷層 33 現(xiàn)場的浪費所在 現(xiàn)場浪費 品質不良重製重修 低價值的工作 停閒等待 搬運 / 檢驗 停工待料 / 機臺故障 人機等待 生產(chǎn)線不平衡 重複的工作 徒耗人力 / 物力的工作 準備作業(yè) 無效的浪費 不具產(chǎn)值的作業(yè) 34 從 5 WIH 質問法產(chǎn)生構想 . What (做什麼 / 意義 / 最終目的 ) . Where (何處做 ) . When (何時做 ) . Who (何人所做 ) . Why (為何要做 ) . How (如何做的 ) 35 六 . 損失工時浪費的解決策略 準備工時浪費 運用群組技術法實行集合派工 Single Set – up 準備作業(yè)改善 重製重修浪費 防呆式工作設計 確保機臺精確度 / 精密度 製程能力分析法之運用 機臺故障停閒浪費 預防保養(yǎng)機制 零部件合理庫存與庫存管理 機臺維修時間長之浪費 人員作業(yè)效率低落浪費 停工待料浪費 36 第 五 章 運用工作設計手法 進行改善 37 一 . 準備作業(yè)工時的浪費 「準備工時」太長，本身就是非效 率 沒有產(chǎn)量。 (4)手之動作應以最低級次而能得到滿意結果為妥， 動作可分下列五級： ～級次最低，速度最快。 (8)動作應儘可能使其輕鬆自然之節(jié)奏，因節(jié)奏 能使動作流利及自發(fā)。 (2)可能時，應將兩種工具合併之。 :50:5606:50Apr231Apr23 ? 1故人江海別，幾度隔山川。 , April 1, 2023 ? 很多事情努力了未必有結果，但是不努力卻什么改變也沒有。 2023年 4月 1日星期六 6時 50分 56秒 06:50:561 April 2023 ? 1空山新雨后，天氣晚來秋。 2023年 4月 1日星期六 上午 6時 50分 56秒 06:50: ? 1最具挑戰(zhàn)性的挑戰(zhàn)莫過于提升自我。勝人者有力，自勝者強。 。 2023年 4月 1日星期六 6時 50分 56秒 06:50:561 April 2023 ? 1做前，能夠環(huán)視四周；做時，你只能或者最好沿著以腳為起點的射線向前。 , April 1, 2023 ? 雨中黃葉樹，燈下白頭人。 (8)工作椅式樣及高度，應可使工作者保持良好姿勢。 (6)連續(xù)之曲線運動，較含有方向突變之直線運 動為佳。 43 六 . Fool P roof 防呆式設計方向 「準備作業(yè)」的錯誤 「裝卸」的錯誤 ／精密度的偏差 44 1 1 2 3 3 3 4 4 5 七 . 流水 線平衡的需求 45 停閒等待 作業(yè)時間長的工作站 忙碌不停 瓶頸製程的影響 浪費 46 3 . 運用 Pitch Diagram 的技巧 做出該產(chǎn)品在各 ?作業(yè)站 ? 的途程表 各作業(yè)站作業(yè)內(nèi)容 標入各 ?作業(yè)站 ? 的標準工時 必要時將各作業(yè)站的 ?作業(yè)單元 ? 明細列出 明細單元 各單元標準工時 找出瓶頸 Pitch Time 進行分析改善 47 八 . 生產(chǎn)線平衡改善的方向 使更為平衡 , 再重組工作站 有些單元移前 / 移後工作站 , 使更為平衡 運用夾具 / 導具 / 工具 , 減少該製程標準工時 使之不成為瓶頸 48 第 六 章 運用程序分析與 搬運改善技巧 49 一 . 整體製程的非效率因素 準備作業(yè) 不良重製重修 檢驗 搬運 停滯 儲存 50 二 . 程序圖所用程序符號 儲存 停滯 搬運 檢驗 操作 / 加工 虛耗的作業(yè) 無意義的浪費 51 三 . 程序分析圖的結構 . 作業(yè)者 (以人為準 ) . 料件 (以物為準 ) . 程序圖符號 / 編號 (注意混用符號 ) . 事象內(nèi)容說明 . 距 離 (→ 佈置改善 ) . 時 間 (→ 各項改善 ) . 困難危險 (→ 直接動作改善 / 夾工具設計 ) 52 四 . 程序分析的實例 53 五 . 程序分析的檢討要點 1. 檢驗 減少不必要的檢驗項目 抽樣檢驗 作業(yè)員自主品檢 檢驗自動化 2. 搬運 距離改善 搬運工具省力化 / 自動化 3. 停滯 工序流程自動化 4. 儲存 直接進料到生產(chǎn)現(xiàn)場 柔性 (平準化 ) 生產(chǎn)的採用 54 六 . 場地佈置造成的非效率因素 搬運距離 時間／人力／建物運用 搬運次數(shù) 逆搬運 不必要的搬運 裝卸作業(yè) 人力／時間 損失 設備 55 七 . 搬運程序圖 (略 ) 用什麼搬運 搬運耗用時間 搬運距離 搬運困難度 56 改善重點 次數(shù) 時間 距離 重量 用車 容器 搬運者 料件 到 從 搬運分析表 57 八 . 搬運的檢討要點 → Layout 改善 → 多量化 / 自動化 → 自動化 → 裝卸方法 / 機械化 58 九 . 搬運的盲點所在 搬運前的處理 / 搬運後的處理 反而不被重視 複雜的裝卸 , 反而比搬運更耗時費力