【正文】 等多學(xué)科的成果 )的管理。設(shè)備故障與使用時(shí)間沒有直接關(guān)系， 定時(shí)維修不普遍適用。 現(xiàn)代設(shè)備維修管理模式 ——以可靠性為中心的維修 ? RCM原理之四 預(yù)防性維修僅能 保持 設(shè)備固有可靠性，不能改善 設(shè)備可靠性，如果要改善設(shè)備可靠性，只能采用 改善維修 或 主動(dòng)維修策略。 作到這個(gè)耗損周期 。 可以通過目前的各種手 否 設(shè)備零件大部分能工 設(shè)備存在潛在故障狀態(tài) 。 ? 隱蔽功能故障 *正常運(yùn)轉(zhuǎn)情況下工作的設(shè)施對(duì)于使用設(shè)備者不明顯的故障（如火警探測裝置） *正常運(yùn)轉(zhuǎn)情況下不工作的設(shè)施，使用時(shí)是否良好，對(duì)于使用者不明顯（如配合火警的滅火系統(tǒng)） 現(xiàn)代設(shè)備維修管理模式 ——以可靠性為中心的維修 ?多重故障 由連續(xù)發(fā)生的兩個(gè)或兩個(gè)以上獨(dú)立故障組成的故障事件，它可能造成其中任一故障不能單獨(dú)引起的后果。 ? RCM原理之一 TBM（ 定時(shí)維修）對(duì)復(fù)雜設(shè)備的故障預(yù)防作用不大，但對(duì)簡單設(shè)備的故障預(yù)防有作用。 的變革。 定修計(jì)劃由點(diǎn)檢組長提前 10～ 20天編制； ——設(shè)備定修管理 4 ⑶ 年修： 一年或更長時(shí)間安排一次 ， 且連續(xù)停產(chǎn)若干天進(jìn)行的定期檢修稱為年修 。 同時(shí)按施工管理模式將檢修分為日修 、 定修 、 年修 、 搶修 。定修模型由設(shè)備部負(fù)責(zé)設(shè)定，公司領(lǐng)導(dǎo)審核批準(zhǔn)，納入公司經(jīng)營計(jì)劃并作為其他計(jì)劃編制的前提條件。 （ 2）點(diǎn)檢實(shí)績分析 序號(hào) 層次 分析內(nèi)容 1 基層級(jí) 生產(chǎn)現(xiàn)場 專職點(diǎn)檢組每周點(diǎn)檢實(shí)績分析 設(shè)備故障（事故）原因分析及對(duì)策、教訓(xùn)，點(diǎn)檢管轄區(qū)設(shè)備狀態(tài)與走向分析、失效及對(duì)策，日常、定期、年修等檢修項(xiàng)目、工時(shí)、效率、安全分析，點(diǎn)檢組自主管理項(xiàng)目數(shù)、點(diǎn)檢培訓(xùn)及改善成果分析等 作業(yè)區(qū) 各點(diǎn)檢作業(yè)區(qū)每月點(diǎn)檢實(shí)績分析 分析本作業(yè)區(qū)維修費(fèi)用的實(shí)績及使用情況，備件、資材使用的合理性、維修費(fèi)用升降原因分析和工作效率分析 ——點(diǎn)檢實(shí)績管理 1 （ 2）點(diǎn)檢實(shí)績分析 序號(hào) 層次 分析內(nèi)容 2 企業(yè)級(jí) 分廠 各分廠作業(yè)區(qū)月點(diǎn)檢實(shí)績分析 綜合各點(diǎn)檢作業(yè)區(qū)的實(shí)績資料，分析、借鑒個(gè)別的教訓(xùn)和對(duì)策，平衡下個(gè)月度的維修工程主要項(xiàng)目，研究如何降低維修費(fèi)用和主作業(yè)線設(shè)備故障停機(jī)時(shí)間的措施，進(jìn)行較大的改善維修項(xiàng)目研討等 企業(yè) 設(shè)備系統(tǒng)月點(diǎn)檢實(shí)績分析 企業(yè)設(shè)備管理實(shí)績分析，包括設(shè)備故障、主作業(yè)線設(shè)備停機(jī)、定修效果、工程項(xiàng)目及維修費(fèi)用分析 排列圖法、傾向推移法、直方圖法、焦點(diǎn)法 ——點(diǎn)檢處理作業(yè) 2 操 作 工清 掃 日 常 點(diǎn) 檢 保 養(yǎng) 潤 滑發(fā) 現(xiàn) 故 障 隱 患日 常 點(diǎn) 檢 記 錄專 職 點(diǎn) 檢 員主 管 確 認(rèn)自 主處 理停 機(jī)批 處 理主 管 確 認(rèn) 主 管 確 認(rèn)緊 急搶 修申 請 停 機(jī)緊 急 搶 修即 時(shí)維 修機(jī) 會(huì)維 修紅 色 緊 急 維修 申 請 報(bào) 告黃 色 維 修申 請 報(bào) 告綠 色 批 處 理 單維 修 處 理 后 質(zhì) 量 確 認(rèn) ——劣化傾向管理 3 劣化傾向管理 是指隨著時(shí)間的推移對(duì)設(shè)備劣化數(shù)據(jù)進(jìn)行記錄，并進(jìn)行統(tǒng)計(jì)分析，找出劣化規(guī)律，實(shí)行狀態(tài)檢修的一種設(shè)備管理方式。 管理類文件： 各級(jí)人員崗位工作標(biāo)準(zhǔn)、各專業(yè)設(shè)備點(diǎn)檢路線標(biāo)準(zhǔn)、點(diǎn)檢管理標(biāo)準(zhǔn)、定修管理標(biāo)準(zhǔn)、設(shè)備管理點(diǎn)檢制實(shí)施細(xì)則等。 ?它是企業(yè)知識(shí)管理的重要手段之一 ,讓優(yōu)秀操作方法和專業(yè)技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)化、建檔、保存，使員工能知識(shí)共享與聰明復(fù)制 。 生產(chǎn)操作人員的日常點(diǎn)檢根據(jù)日常、周點(diǎn)檢計(jì)劃卡、表上規(guī)定的點(diǎn)檢部位、項(xiàng)目、內(nèi)容、方法、周期、點(diǎn)檢標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行點(diǎn)檢作業(yè)，并將點(diǎn)檢結(jié)果或設(shè)備異常情況記錄在表中，以確定生產(chǎn)設(shè)備狀況的良好與否。 ——定記錄 7 確定點(diǎn)檢記錄內(nèi)容項(xiàng)目及相關(guān)分析。 ——定標(biāo)準(zhǔn) 5 給油脂標(biāo)準(zhǔn)實(shí)例 設(shè)置名稱 裝備名稱 給油脂部位 潤滑方式 油脂名 稱 給油脂個(gè)數(shù) 責(zé)任人 給 油 脂 更 換 量 周期 量 周期 給料設(shè)備移動(dòng)溜槽 給料閥門 齒條 涂布 PELC2 1 500CC 1M 閘門軸承 油槍 PELC2 2 10/20CC 6M 振動(dòng)篩 減速機(jī) 油浴 GEAS2 1 120 3Y 振動(dòng)篩輪 手注 PELC2 4 10/40CC 6M 砰量漏斗閘門 行星減速機(jī) 油浴 GEAS2 1 11 3Y 給料閘門支架 集中潤滑 PELC2 2 2/4CC 3H 給料曲柄銷 集中潤滑 PELC2 1 2CC 3H 閘門調(diào)節(jié)絲桿 集中潤滑 PELC2 1 2CC 3H ——定標(biāo)準(zhǔn) 5 維修作業(yè)標(biāo)準(zhǔn) 是檢修責(zé)任單位進(jìn)行維修施工作業(yè)的基準(zhǔn)，也是確定修理工時(shí)及修理費(fèi)用的依據(jù)。 ②設(shè)備制造廠提供的設(shè)備圖紙和使用、維護(hù)說明書，設(shè)備技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)和導(dǎo)則、規(guī)程。 ——定標(biāo)準(zhǔn) 5 維修技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)編制的依據(jù) ③編制人員的實(shí)際經(jīng)驗(yàn)。 ② 作為管理對(duì)象的零部件的技術(shù)性能、構(gòu)造、材質(zhì)等。 要求： ——定方法 3 根據(jù)不同設(shè)備不同點(diǎn)檢要求，明確點(diǎn)檢的具體方法。 要求： 經(jīng)過專門的嚴(yán)格特殊培訓(xùn)、考核，合格后并取得上崗證后才能擔(dān)任相應(yīng)級(jí)別的專職點(diǎn)檢員 。 設(shè)備的故障點(diǎn) =設(shè)備的維護(hù)點(diǎn) 設(shè)備性能初始設(shè)備水平修 理建 設(shè)試 運(yùn) 行生 產(chǎn) 時(shí) 期報(bào) 廢設(shè)備性能劣化時(shí) 間 劣化類型 劣化現(xiàn)象 產(chǎn)生原因 機(jī) 械 類 運(yùn)動(dòng)型 磨損、損壞、運(yùn)動(dòng)不穩(wěn)、振動(dòng)、漏油 運(yùn)動(dòng)摩擦、超負(fù)荷、爬行現(xiàn)象、日常維護(hù)不足 靜態(tài)型 松動(dòng)、變形、龜裂、腐蝕 材料失效、受力過大、接觸化學(xué)品 電氣類 漏電、短路、短路、電參數(shù)漂移 絕緣損壞、電器材料老化、電源不穩(wěn)、超負(fù)荷工作 其它類 突發(fā)故障、斷裂、熔損、疲勞 誤操作、設(shè)備本體缺陷、工藝不良 ——定地點(diǎn) 1 設(shè)備劣化現(xiàn)象及原因示例 ——定地點(diǎn) 1 根據(jù)設(shè)備的劣化現(xiàn)象及常見劣化部位分析，確定點(diǎn)檢部位 1）機(jī)械： 主要是旋轉(zhuǎn)、滑動(dòng)部位或機(jī)件、地基聯(lián)結(jié)部位、機(jī)架受力部位、高強(qiáng)度接觸部位、原材料粘附部位和受腐蝕結(jié)構(gòu)機(jī)件等，對(duì)于這些部位，重點(diǎn)檢測是否有變形、裂紋、振動(dòng)、異聲、松動(dòng)、腐蝕、龜裂、漏油、磨損、異聲、潤滑不良和旋轉(zhuǎn)不好等。 ② 按 點(diǎn)檢方法 可分為解體檢查與非解體檢查 。 點(diǎn) ：是設(shè)備關(guān)鍵部位或薄弱環(huán)節(jié)，往往是設(shè)備的故障高 發(fā)點(diǎn)； 檢 ：可以利用人的感觀或簡單的工具、儀器進(jìn)行。 ?縮短設(shè)備停修時(shí)間、提高維修質(zhì)量、保證修理周期、完成修理計(jì)劃、保證企業(yè)生產(chǎn)的重要措施。 設(shè)備狀態(tài)信息的采集分為 在線、便攜和點(diǎn)檢 三種： 在線 方式服務(wù)于關(guān)鍵設(shè)備 便攜 方式用于解決現(xiàn)場突發(fā)故障問題 點(diǎn)檢 則通過點(diǎn)檢人員按計(jì)劃定期巡回檢查設(shè)備，采集狀態(tài)信息，適用于量大面廣的中小型設(shè)備。 現(xiàn)代設(shè)備維修管理模式 ——全員 生產(chǎn)維護(hù) TPM的三個(gè) “ 全 ” ? 全效率是目標(biāo) 全效率 ? 全系統(tǒng)是載體 全 系 統(tǒng) ? 全員是基礎(chǔ) 全 員 現(xiàn)代設(shè)備維修管理模式 ——全員 生產(chǎn)維護(hù) TPM的 5S活動(dòng) ? 整理：取舍分開，取留舍棄； ? 整頓：條理擺放，取用快捷； ? 清掃：清掃垃圾，不留污物； ? 清潔：清除污染，美化環(huán)境； ? 素養(yǎng)：形成制度，養(yǎng)成習(xí)慣。那么 TPM活動(dòng)究竟能給企業(yè)帶來什么成果呢？一般 TPM活動(dòng)可帶來有形和無形兩類成果。 在TPM的歷史里，特別要提及對(duì) TPM有著特別貢獻(xiàn)的日本電裝（ Nippon Denso） 公司，它是豐田汽車公司的一個(gè)部件供應(yīng)商。 ?傳統(tǒng)的設(shè)備管理由后半生擴(kuò)展到設(shè)備一生的系統(tǒng)管理，并協(xié)調(diào)設(shè)備一生的各個(gè)環(huán)節(jié)，有目的的系統(tǒng)分析、統(tǒng)籌安排、綜合平衡，充分發(fā)揮各環(huán)節(jié)的機(jī)能，實(shí)現(xiàn)設(shè)備壽命周期最為經(jīng)濟(jì)的目標(biāo)。 ?在經(jīng)典的后勤學(xué)基礎(chǔ)上，吸取了壽命周期費(fèi)用和可靠性、維修性工程等現(xiàn)代理論而形成的 。 技術(shù)管理（五） ? 設(shè)備維修管理 ： 設(shè)備維修策略管理，設(shè)備維修工藝程序管理，設(shè)備維修計(jì)劃管理，維修計(jì)劃實(shí)施管理，設(shè)備維修質(zhì)量管理，設(shè)備維修成本管理，合同維修管理（包括價(jià)格生成，標(biāo)準(zhǔn)合同生成，維修質(zhì)量驗(yàn)收）。 設(shè)備管理的概念 設(shè)備綜合效率： overall equipment efficiency, OEE OEE=時(shí)間利用率 設(shè)備性能利用率 質(zhì)量合格率 ?設(shè)備管理的基礎(chǔ)理論涉及系統(tǒng)論、控制論、信息論、運(yùn)籌學(xué)、管理經(jīng)濟(jì)學(xué)、故障物理學(xué)、摩擦學(xué)、可靠性工程、組織行為學(xué)、人機(jī)工程學(xué)等許多領(lǐng)域。 具體來講，它包括機(jī)器、儀表、工業(yè)爐窯、車輛、船舶施工機(jī)械等。 ? 前期管理： 規(guī)劃，可行性研究程序， 設(shè)備選型決策，采購審批程序設(shè)計(jì)， 合同管理，安裝試車驗(yàn)收管理， 設(shè)備初期管理。 技術(shù)管理（八） ? 設(shè)備專業(yè)管理 ： 壓力容器管理，能源、動(dòng)力、供配電設(shè)備管理，電梯管理，核安全設(shè)施管理，交通工具、設(shè)施管理，滅火、防火設(shè)備管理，有毒、危險(xiǎn)設(shè)備管理，特稀有、貴重設(shè)備管理。在設(shè)備的研發(fā)制造階段就應(yīng)用可靠性、維修性分析與預(yù)測對(duì)設(shè)備故障原因及后果進(jìn)行研究。悲的是，一、二次世界大戰(zhàn)相繼爆發(fā)，使許多國家和人民飽受戰(zhàn)爭的苦難。電裝公司 PM活動(dòng)的神奇效果，引起了業(yè)界的轟動(dòng)，與會(huì)教授和學(xué)者在仔細(xì)審查了該公司現(xiàn)場后發(fā)現(xiàn)，制造部門 80~90%的員工都參與了此項(xiàng)活動(dòng)，于是在PM前加了“ T”， 正式將該公司的 PM活動(dòng)命名為 TPM， 以區(qū)分美式 PM。 現(xiàn)代設(shè)備維修管理模式 ——全員 生產(chǎn)維護(hù) ? 無形成果如下： ● 其它方面： 全員意識(shí)的徹底變革； 上下內(nèi)部信息交流通暢，排除了扯皮和隔 閡； 增強(qiáng)了員工自主管理的自信感； 改善成果使員工有成就感和滿足感； 技能水平明顯提高； 作為一種營銷手段穩(wěn)定客戶定單。 70年代初，人們將各種可靠性大綱中所學(xué)到的東西綜合起來，出現(xiàn)了 MSG1手冊、 MSG2手冊，并用于民航維修，使之維修費(fèi)用下降了 30%。 備件的技術(shù)管理 ：指技術(shù)基礎(chǔ)資料的收集與技術(shù)定額的制訂工作 備件的計(jì)劃管理： 備件的計(jì)劃管理指備件由提出自制計(jì)劃或外協(xié)、外購計(jì)劃到備件入庫這一階段的工作。 1985年上海寶鋼集團(tuán)全面引進(jìn)全套的日本先進(jìn)設(shè)備，在引進(jìn)設(shè)備的同時(shí)也引進(jìn)了日本的全套管理系統(tǒng)，在管理系統(tǒng)中包含了 TPM管理系統(tǒng)，這是我國最早引進(jìn)TPM管理模式的企業(yè)。 ?點(diǎn)檢是現(xiàn)代設(shè)備管理運(yùn)行階段的管理核心。 ③ 按 點(diǎn)檢周期 可分為日常點(diǎn)檢、定期點(diǎn)檢、精密點(diǎn)檢 1）日常點(diǎn)檢 周期： 一般在一個(gè)月以內(nèi)，每日或每周一次 人員 ：設(shè)備操作人員和設(shè)備維修人員 對(duì)象 ：在用的主要生產(chǎn)設(shè)備 方法 ：“五感”或簡單便攜式儀器 目的 ： 及時(shí)發(fā)現(xiàn)設(shè)備的異常，防患于未然，保證設(shè)備正常運(yùn)轉(zhuǎn)。 ——定人員 2 日常點(diǎn)檢人員、專職點(diǎn)檢人員、精密點(diǎn)檢人員 日常點(diǎn)檢人員： 來源： 生產(chǎn)系統(tǒng)的操作人員 數(shù)量： 與設(shè)備及生產(chǎn)方式相關(guān) 要求： 高度責(zé)任感、吃苦耐勞、扎扎實(shí)實(shí)工作、“五會(huì)” ※ 會(huì)正確操作所使用的設(shè)備 ※ 會(huì)日常點(diǎn)檢維護(hù)設(shè)備 ※ 會(huì)操作設(shè)備的停送電 ※ 會(huì)對(duì)設(shè)備實(shí)行運(yùn)行管理 ※ 會(huì)排除簡單的設(shè)備故障 ——定人員 2 日常點(diǎn)檢人員、專職點(diǎn)檢人員、精密點(diǎn)檢人員 1）熟悉點(diǎn)檢標(biāo)準(zhǔn)，根據(jù)點(diǎn)檢標(biāo)制定“日、周點(diǎn)檢作業(yè)卡”，并且把點(diǎn)檢結(jié)果記入此卡。 （ 3）在處理業(yè)務(wù)關(guān)系方面： 正確處理和協(xié)調(diào)點(diǎn)檢、生產(chǎn)、維修三方面的業(yè)務(wù)關(guān)系。 機(jī)械檢測 ——振動(dòng)、噪聲、鐵譜分析、聲發(fā)射等 電氣檢測 ——絕緣、介質(zhì)損耗等 油質(zhì)檢測 ——污染、粘度、紅外油料分析等 溫度檢測 ——點(diǎn)溫、熱圖像儀等 ——定周期 4 在正常情況下，兩次對(duì)設(shè)備上指定點(diǎn)進(jìn)行點(diǎn)檢的時(shí)間間隔。 ⑤ 其他對(duì)該零部件所限制的項(xiàng)目內(nèi)容 ，如溫度、壓力、流量、電流、電壓、振動(dòng)等。 ——定標(biāo)準(zhǔn) 5 點(diǎn)檢標(biāo)準(zhǔn) 是點(diǎn)檢員對(duì)設(shè)備進(jìn)行點(diǎn)檢檢查，編制各種點(diǎn)檢計(jì)劃表、卡和實(shí)施點(diǎn)檢作業(yè)的依據(jù)，也是點(diǎn)檢作業(yè)人員實(shí)施點(diǎn)檢