塑料課程設計(存儲版)
【正文】 圖21 直角彎頭零件圖從零件壁厚上看，塑件最小壁厚4mm，塑件壁厚較為均勻，壁厚大小適中，不會放大充模阻力，不易出現(xiàn)缺料現(xiàn)象，也避免了壁厚太厚所容易出現(xiàn)的氣泡、凹陷等缺陷，有利于零件的成型。注塑分型面的選擇，要根據(jù)塑件的幾何形狀、塑件質(zhì)量要求，結(jié)合澆注系統(tǒng)，脫模機構(gòu)選擇等綜合考慮。A、主流道設計主流道軸線一般與注射機的噴嘴軸線重合，并位于模具中心線上，型腔也以軸線為中心對稱布置。這樣可以使容易損壞的主澆道部分單獨選用優(yōu)質(zhì)鋼材，便于更換和節(jié)約成本并提高模具壽命。但是加工難度稍大。（4）成型零部件的結(jié)構(gòu)設計ABS塑件的平均收縮率為：Scp=，采用劈塊，凸模結(jié)構(gòu)如下所示，根據(jù)塑件尺寸φ85查表取塑件尺寸精度等級MT5，模具制造公差等級IT11。；μ塑料的泊松比，；A盲孔塑件型芯在垂直于脫模方向上的投影面積，mm178。，成型周期54s，可以算得，該注射模產(chǎn)量為4360054=55kg/h①求塑件固化時每小時釋放的熱量Q查得ABS塑料的單位熱流量Q1=10178。/min③查表32，為使得冷卻水處于湍流狀態(tài)，取d=10mm。v =4=以澆注系統(tǒng)凝料為塑件體積的20%估算，V’= 公式(22)V’==130cm3V=Vs+V’=設計模具時，必須控制一個注射成型周期內(nèi)所注射的塑料熔體容量在注射機額定注射量的80%以內(nèi)，考慮澆注系統(tǒng)中也存在一部分塑料熔體，按其為塑件體積的20%估算，注射機的注射量為使制件推出后能自動落下，同時便于操作加料，選用臥式注射機。 實驗過程中，也對團隊精神的進行了考察，讓我們在合作起來更加默契，在成功后一起體會喜悅的心情。通過這次課程設計使我懂得了理論與實際相結(jié)合是很重要的，只有理論知識是遠遠不夠的，只有把所學的理論知識與實踐相結(jié)合起來，從理論中得出結(jié)論，才能真正為社會服務，從而提高自己的實際動手能力和獨立思考的能力。塑件總體積=型腔數(shù)X每腔塑件體積 Vs=4h；c1冷卻介質(zhì)的比熱容，KJ/（kg對T8鋼，取200MPa由此，可得斜導柱直徑 d=3F‘[σ]w=200=取d=25mm。A、抽芯距S 直角彎頭抽芯采用斜導柱完成側(cè)向分型抽芯，抽芯距等于側(cè)孔深度加2~3mm余量。矩形側(cè)澆口的大小由其厚度、寬度和長度決定。由于塑料冷卻會在流道管壁形成凝固層，為使熔體能在流道中部暢通，分流道要求塑料熔體能在相同的溫度和壓力條件下，從各個澆口盡可能同時地進入并充滿模具型腔。主澆道的長度應視模板厚度、水道等具體情況而定。綜合考慮流道和分型面性能，確定零件在模具中排列如圖32： （3）確定澆注系統(tǒng)注塑模具的澆注系統(tǒng)指注射機噴嘴到成型型腔之間的料流通道，包括主流道、分流道、澆口、冷料穴四大部分。(1)分型面 分型面對塑件外觀質(zhì)量、尺寸、形位精度、脫模性能、鎖模力、型芯型腔結(jié)構(gòu)、排氣、澆口和模具制造工藝性等都有直接影響。建立起一個完善的、符合塑料制品生產(chǎn)要求的整體過程。塑件冷卻后會包緊在抽芯型芯上，為了使脫模順利，查取ABS常用脫模斜度35′~1176。直角彎頭零件結(jié)構(gòu)具有特殊性，分析比較如下分型面方案： 圖 31 分型面選擇比較該零件為直角彎頭，由于有垂直孔的存在，必須有抽芯機構(gòu)。為便于凝料從澆道中脫出，主流道設計成圓錐型，因ABS材料流動性中等，取主流道錐角α=3176。主流道襯套結(jié)構(gòu)如圖33所示。其分流道直徑取D=。A、塑件型芯徑向尺寸：lm=[ls+lsScp+x?]δz0 公式(33)ls塑件內(nèi)形尺寸；?塑件公差值；lm型芯基本尺寸；δz型芯制造公差，取1/4?x系數(shù)，中小型塑件取3/4彎頭連接口型芯直徑：，lm1=[ls1+ls1Scp+x?1]δz10=[++34]=彎頭內(nèi)徑處型芯直徑
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