乙苯生產(chǎn)方法[1](存儲(chǔ)版)
【正文】 及新工藝和設(shè)備的不斷發(fā)展，F(xiàn)CC干氣還將有更加寬廣的應(yīng)用領(lǐng)域。(2)從FCC干氣中提取乙烯的工藝很多，從綜合技術(shù)和經(jīng)濟(jì)指標(biāo)來看，絡(luò)合分離和吸附分離具有產(chǎn)品純度高、投資小，生產(chǎn)成本較低等優(yōu)點(diǎn)，因此具有較強(qiáng)的市場(chǎng)競爭力和應(yīng)用前景。結(jié)論及建議荊門分公司于2002年8月將輕油制氫裝置改造為焦化于氣制氫，改造后原料成本下降，%。于氣提純制氫四川大學(xué)開發(fā)出了以煉油廠FCC干氣提濃的40%80%的乙烯為原料，利用水溶性銠膦催化劑催化稀乙烯生產(chǎn)丙醛的清潔生產(chǎn)技術(shù)，目前已在新疆新峰股份有限公司建成了年產(chǎn)700噸丙醛的中試裝置。該工藝乙烯轉(zhuǎn)化率大于98%，乙烯生成乙苯的選擇性大于99%，乙苯產(chǎn)品質(zhì)量可以滿足工業(yè)級(jí)聚苯乙烯的要求，具有極大的工業(yè)推廣價(jià)值。Alkar工藝是美國UOP公司于1958年開發(fā)的，特點(diǎn)是乙烯轉(zhuǎn)化率近100%，%，腐蝕和三廢少，但催化劑要求高，成本較貴，原料氣中的雜質(zhì)必須脫除。Bessarabov等對(duì)一種平片膜和流動(dòng)吸附劑相結(jié)合的工藝進(jìn)行研究，發(fā)現(xiàn)對(duì)乙烯/乙烷選擇性大大提高。我國于20世紀(jì)80年代末提出了將該技術(shù)應(yīng)用于乙烯裝置的設(shè)想，中科院大連化物所曾做過這方面的研究，但至今還沒有其應(yīng)用的工業(yè)化報(bào)道。上海石化利用其FCC裝置的干氣作為變壓吸附裝置的原料，回收濃縮烴類作為乙烯裂解原料，目前變壓吸附裝置已建成投產(chǎn)。根據(jù)吸附劑再生方法的不同分為變壓吸附法(PSA)、變溫吸附法(TSA)及變溫變壓吸附法幾種。乙烯分子與絡(luò)合物所形成的鍵較弱，可在緩和條件下進(jìn)行汽提解吸，%的聚合級(jí)乙烯，總收率約為96%。干氣的分離技術(shù)其中，催化裂化干氣量最大，產(chǎn)率最高。但該工藝需要對(duì)干氣進(jìn)行脫硫和干燥處理，再經(jīng)壓縮機(jī)升壓進(jìn)入烴化反應(yīng)器進(jìn)行液相烴化反應(yīng)。國內(nèi)研究單位以北京服裝學(xué)院和大連化物所為主，其中由中國石化股份公司科技開發(fā)部組織北京服裝學(xué)院開發(fā)的液相法工藝已通過600噸/年中試成果鑒定，尚待工業(yè)化裝置的檢驗(yàn)；大連化物所也已經(jīng)取得模試成果。(2)北京服裝學(xué)院開發(fā)的液相法技術(shù)(1)以大連化物所為主開發(fā)的氣相法技術(shù)由于該法在降低成本上有較明顯的效果，不少傳統(tǒng)的AlCl3法的裝置都采用Monsanto/Lummus的方法進(jìn)行了改造和擴(kuò)建，但這種方法也只是使設(shè)備腐蝕及環(huán)境污染問題有所緩解，并未從根本上得到解決。(3)催化精餾制乙苯工藝烷基轉(zhuǎn)移反應(yīng)在另外的反應(yīng)器中進(jìn)行，溫度為180230℃。國外利用干氣中的乙烯制乙苯工藝技術(shù)因此，約有2%左右的乙苯是通過C8餾份的分離來生產(chǎn)的，其余90%以上是在適當(dāng)催化劑存在下由苯與乙烯烷基化反應(yīng)來制取。從目前國內(nèi)外對(duì)干氣中稀乙烯利用的技術(shù)開發(fā)情況來看，由于將乙烯通過分離提純?cè)傩欣玫姆椒ㄍ顿Y較大，經(jīng)濟(jì)性差，因此稀乙烯的利用傾向于將稀乙烯直接加工，這方面的技術(shù)開發(fā)則集中于乙苯/苯乙烯的生產(chǎn)。在煉油500萬噸/年加工負(fù)荷情況下，催化裂化和催化裂解裝置所產(chǎn)干氣中乙烯量約3萬噸/年。利用催化(裂解)干氣中乙烯制備乙苯，進(jìn)而生產(chǎn)苯乙烯，充分利用煉廠干氣中的乙烯資源，是提高資源利用率，增加企業(yè)經(jīng)濟(jì)效益的一條有效途徑。前言中石化安慶分公司原油加工能力500萬噸/年，擁有常減壓蒸餾、催化裂化、催化裂解、延遲焦化、催化重整等主要生產(chǎn)裝置。利用干氣中的乙烯制乙苯工藝路線利用催化干氣中的乙烯生產(chǎn)乙苯，國外在上世紀(jì)50年代末就已開始探索，70年代進(jìn)入工業(yè)化試驗(yàn)階段。烷基化反應(yīng)在高溫、中壓的氣相條件下進(jìn)行，反應(yīng)溫度370430℃，乙烯質(zhì)量空速35h1。缺點(diǎn)是催化劑制備條件苛刻，費(fèi)用也較貴，并容易中毒失活。1990年CDTech公司開發(fā)成功催化精餾制乙苯工藝，該工藝將Y型分子篩催化劑與催化蒸餾技術(shù)相結(jié)合，工藝流程與Lummus/UOP工藝類似，主要差別是將烷基化反應(yīng)器與苯氣提塔合二為一，可同時(shí)進(jìn)行催化反應(yīng)和蒸餾操作，它也適用于稀乙烯原料。國內(nèi)利用催化裂化干氣制取乙苯的研究開發(fā)工作始于1985年末，經(jīng)過催化劑研制和小試、中試工藝研究，取得了比較明顯的效果。在1993年撫順石油二廠采用第一代技術(shù)3萬噸/年干氣制乙苯裝置投產(chǎn)后，聯(lián)合開發(fā)體又開發(fā)出第二代乙苯工藝技術(shù)。該項(xiàng)技術(shù)已在撫順石化公司石油二廠3萬噸/年乙苯裝置上進(jìn)行了改造及工業(yè)試驗(yàn)，初步試驗(yàn)結(jié)果表明：乙苯產(chǎn)品中二甲苯含量低于1000ppm。為了進(jìn)一步改進(jìn)干氣稀乙烯制乙苯工藝，目前國內(nèi)外許多機(jī)構(gòu)正在研究第四代工藝即液相法工藝，其技術(shù)開發(fā)的主要目標(biāo)為：改氣相烴化為液相烴化，進(jìn)一步降低烴化反應(yīng)的溫度，以提高催化劑壽命，降低二甲苯含量及裝置能耗。如何充分利用干氣資源，生產(chǎn)高附加值化工產(chǎn)品，提高煉油企業(yè)的經(jīng)濟(jì)效益，一直是煉油企業(yè)中的科技人員和管理人員所關(guān)注的課題。如果能夠?qū)⑦@部分乙烯分離提純和有效利用，將會(huì)帶來巨大的經(jīng)濟(jì)效益。從FCC干氣中回收低濃度乙烯的技術(shù)主要有深冷分離法、中冷油吸收法、膜分離法、
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