【正文】 tmax——板料的最大厚度( mm )； t——板料厚度的基本尺寸( mm )； C—— 間隙系數(shù)。零件尺寸標注在工件外形上,并為標準單向偏差,故,凹模尺寸為 式中： 凹模的基本尺寸, mm 彎曲件的最大極限尺寸, mm △ 工件公差, mm 凹模,凸模制造公差, mm其中工件制造公差為IT14級, 凹模,凸模制造公差為IT7級.代入數(shù)據可得:當L=，查得△=、δd=此時:L =（）= mm由于該工序完成的是壓彎成型工序，故有兩種定位方式，即定位銷定位和槽定位。但這也帶來如模具內部結構復雜，不便于安裝等問題。同時也得到了我們材料教研組各位老師的指導和同組同學的幫助與關心，使我學到了很多課堂學不到的東西，培養(yǎng)了我多思考，整體看問題，勤查資料，多動手的習慣。通過本次設計，基本上已經掌握了落料、沖孔、彎曲模具的設計過程和方法，查閱文獻收集資料途徑，培養(yǎng)了良好的設計思路，為以后從事模具設計工作打下了堅實的基礎。零件尺寸標注在工件外形上,并為標準單向偏差，故，凸模尺寸為 式中 凸模工作部分尺寸, mm ； 彎曲件的最小極限尺寸, mm； △ 彎曲件的尺寸公差, mm； 凹模,凸模制造公差, mm。 對于 U 形件彎曲，必須合理確定凸 、凹模之間的間隙，間隙過大則回彈大，工件的形狀和尺寸誤差增大。若凹模深度過大，會使凹模高度增大，增加了模具鋼的用量，且需要壓力機有較大的工作行程。墊板的厚度一般取4mm12mm。 所以S=48+=（5)導正銷的選擇導正銷主要用于級進模。所以，一般用于下述情況：不可能采用上述擋料形式時；沖裁薄料（小于5mm）；采用導正銷會壓彎邊而達不到精確定位的目的時；工件側邊需要沖出一定形狀，由側刃定距同時完成時。卸料板厚度為12mm~15mm之間，取14mm；材料的厚度為1mm；增加的長度為10到20mm之間取15mm。 卸料裝置中彈性元件的計算（1）模具采用彈性卸料裝置，彈性元件選用橡膠，其尺寸計算如下：確定橡膠的自由高度由以上兩個公式，取。因此，適用于沖壓中等精度的較小尺寸沖壓件模具，大型模具不宜采用此種形式。，先判斷模具各個尺寸在模具磨損后的變化情況，分為三種情況，分別統(tǒng)計如下。 降低沖裁力的方法在沖裁高強度材料或厚度大、周邊長的工件時，所需的沖裁力較大。可以計算得到合理間隙值，計算公式如下： 其中，t為材料的厚度；c為系數(shù)，與材料性能及厚度有關。 間隙增大時可使沖裁力、卸料力等減小，因而模具的磨損也減??；但當間隙繼續(xù)增大時，卸料力增加，又影響模具磨損，一般間隙為（10%~15%）t時磨損最小模具壽命較高。此時穹彎的彈性恢復方向與其相反，鼓薄板沖裁時制件尺寸偏差減小。毛刺雖長單易去除，只要中間撕裂不是很深，仍可用。 沖裁工藝性分析及間隙的選擇沖裁件的工藝性分析是指沖裁件對沖裁的適應性，即沖裁件的形狀結構、尺寸的大小及偏差等是否符合加工的工藝要求。排樣的設計，在排樣的設計中，除了選擇適當?shù)呐艠臃椒ㄍ?，還包括確定搭邊值的大小，計算條料的寬度及送料的進距，畫出排樣圖，必須時還需要計算材料的利用率。方案四：從生產效率、模具結構和壽命方面考慮，將落料和零件上的孔組合在三套模具上沖壓，有利于降低沖裁力和提高模具壽命，同時模具結構比較簡單，操作也較方便。方案一：落料——首次彎曲——二次彎曲——沖孔。直徑為2mm的4個孔分別均布在零件的三個平面上，孔距有位置要求，但孔徑無公差配合。板材沖壓常用的金屬材料有低碳鋼、銅、鋁、鎂合金及高塑性的合金鋼等。沖壓通常在冷態(tài)下進行，因此也稱為冷沖壓。模具制造廠專業(yè)化程度越不定期越高，分工越來越細，如目前有模架廠、頂桿廠、熱處理廠等，甚至某些模具廠僅專業(yè)化制造某類產品的沖裁?；驈澢?，這樣更有利于制造水平的提高和制造周期的縮短。其中，無需設計專用模具、性能先進的轉塔數(shù)控多工位壓力機、激光切割和成形機、CNC萬能折彎機等新設備已投入使用。如清華大學開發(fā)研制的“MRPMSⅡ型多功能快速原型制造系統(tǒng)”是我國自主知識產權的世界惟一擁有兩種快速成形工藝（分層實體制造SSM和熔融擠壓成形MEM）的系統(tǒng)，它基于“模塊化技術集成”之概念而設計和制造，具有較好的價格性能比。計算機技術、信息技術、自動化技術等先進技術正在不斷向傳統(tǒng)制造技術滲透、交叉、融合形成了現(xiàn)代模具制造技術。其中，精密沖裁是提高沖裁件質量的有效方法，它擴大了沖壓加工范圍，目前精密沖裁加工零件的厚度可達25mm，精度可達IT16~17級；用液體、橡膠、聚氨酯等作柔性凸模或凹模的軟模成形工藝，能加工出用普通加工方法難以加工的材料和復雜形狀的零件，在特定生產條件下具有明顯的經濟效果；采用爆炸等高能效成形方法對于加工各種尺寸在、形狀復雜、批量小、強度高和精度要求較高的板料零件，具有很重要的實用意義；利用金屬材料的超塑性進行超塑成形，可以用一次成形代替多道普通的沖壓成形工序，這對于加工形狀復雜和大型板料零件具有突出的優(yōu)越性；無模多點成形工序是用高度可調的凸模群體代替?zhèn)鹘y(tǒng)模具進行板料曲面成形的一種先進技術，我國已自主設計制造了具有國際領先水平的無模多點成形設備，解決了多點壓機成形法，從而可隨意改變變形路徑與受力狀態(tài)，提高了材料的成形極限，同時利用反復成形技術可消除材料內殘余應力，實現(xiàn)無回彈成形。 沖壓技術的現(xiàn)狀及發(fā)展方向 隨著科學技術的不斷進步和工業(yè)生產的迅速發(fā)展，許多新技術、新工藝、新設備、新材料不斷涌現(xiàn)，因而促進了沖壓技術的不斷革新和發(fā)展。 復合沖壓——在壓力機的一次工作行程中，在模具的同一工位上同時完成兩種或兩種以上不同單一工序的一種組合方法式。在這些工業(yè)部門中，沖壓件所占的比重都相當?shù)拇?，少則60%以上，多則90%以上。這是因為沖壓是依靠沖模和沖壓設備來完成加工，普通壓力機的行程次數(shù)為每分鐘可達幾十次，高速壓力要每分鐘可達數(shù)百次甚至千次以上，而且每次沖壓行程就可能得到一個沖件。沖壓通常是在常溫下對材料進行冷變形加工，且主要采用板料來加工成所需零件，所以也叫冷沖壓或板料沖壓。通過這次畢業(yè)設計，讓我感受到了作為一名高級工程技術人員應該具備高度的責任感，樹立實事求是的科學作風，并嚴責遵守規(guī)章制度該模具提高了制件質量和生產效率，降低了模具成本，制件質量符合生產要求。此次畢業(yè)設計除了對知識和能力培養(yǎng)的收獲感受外，還得到思想道德方面的鍛煉。 Blankingiv目 錄摘 要 iABSTRACT ii1 緒論 1 沖壓的概念、特點及應用 1 沖壓的基本工序及模具 2 沖壓技術的現(xiàn)狀及發(fā)展方向 32 沖孔落料級進模設計與計算 8 概述 8 設計要求：設計該零件的沖裁模 8 沖壓件的工藝分析 9 確定工藝方案 9 計算毛坯尺寸 9 沖壓工序性質和工藝方案的選擇 10 確定排樣方式和計算材料利用率 11 沖裁工藝性分析及間隙的選擇 13 沖裁間隙的選擇 13 沖裁間隙對沖裁件的影響 14 間隙對尺寸精度的影響 14 間隙對沖裁力的影響 15 間隙對模具壽命的影響 15 確定合理間隙的理論依據 15 沖裁力、卸料力、頂件力的計算及壓力機的確定和選擇 16 沖裁力的計算 16 降低沖裁力的方法 16 沖裁壓力中心的計算 18 刃口尺寸的計算 18 沖裁模主要零部件的結構設計 19 標準模架的選用 19 卸料裝置中彈性元件的計算 20 其他零部件結構 213 彎曲的計算 24 凸模圓角半徑 24 凹模圓角半徑 24 彎曲凹模深度 24 凹模深度h要適當 24 彎曲凸 、凹模的間隙 25 彎曲半徑的選擇 25 壓力機的選擇 26 彎曲力的計算 26 凸模設計 26 凸模尺寸 26 凹模的設計 27 凹模尺寸 27 定位裝置 28 卸料裝置和推件裝置 28結論 29致 謝 30參考文獻 31北京交通大學海濱學院畢業(yè)設計(論文)1 緒論 沖壓的概念、特點及應用沖壓是利用安裝在沖壓設備（主要是壓力機）上的模具對材料施加壓力，使其產生分離或塑性變形，從而獲得所需零件（俗稱沖壓或沖壓件）的一種壓力加工方法。主要表現(xiàn)如下:(1).沖壓加工的生產效率高，且操作方便，易于實現(xiàn)機械化與自動化。相當多的工業(yè)部門越來越多地采用沖壓法加工產品零部件，如汽車、農機、儀器、儀表、電子、航空、航天、家電及輕工等行業(yè)。這時在工藝上多采用集中的方案，即把兩種或兩種以上的單一工序集中在一副模具內完成，稱為組合的方法不同，又可將其分為復合級進和復合級進三種組合方式。上模回升時，模具的卸料與出件裝置將沖件或廢料從凸、凹模上卸下或推、頂出來，以便進行下一次沖壓循環(huán)。目前，國內外相繼涌現(xiàn)出精密沖壓工藝、軟模成形工藝、高能高速成形工藝及無模多點成形工藝等精密、高效、經濟的沖壓新工藝。 模具制造技術現(xiàn)代化是模具工業(yè)發(fā)展的基礎。利用RPM技術快速成形三維原型后，通過陶瓷精鑄、電弧涂噴、消失模、