【正文】 高溫升50℃。 ② 軋件易產生跑偏，造成卡鋼事故。壓力噴射冷卻優(yōu)點：水冷為連續(xù)狀，沒有間斷現(xiàn)象，呈紊流狀態(tài)噴射到鋼板表面；可噴射到需要冷卻的部位；鋼板上下表面冷卻差別顯著。超快冷卻技術[23]：為了在軋制過程中實現(xiàn)短時、快速、準確控溫，而常規(guī)的層流冷卻、氣霧式冷卻等技術，由于冷卻速度不高而難以滿足這個要求，因此促使人們開發(fā)出一種新型的冷卻系統(tǒng)—超快冷卻系統(tǒng)。（7）卷取機卷取機位于精軋機輸出輥道末端，由卷取機入口側導板、夾送輥、助卷輥、卷筒等設備組成。此設計選用3架地下式卷取機去滿足生產要求。步進式連續(xù)加熱爐：靠爐底或水冷金屬梁的上升、前進、下降、后退的動作把坯料一步一步地移送前進的連續(xù)加熱爐。缺點是：① 結構復雜、設備重量大、投資大、施工安裝要求嚴格。直接熱裝軋制（DHCR）：當連鑄和連軋機生產計劃相匹配時，表面質量和內部質量合格的連鑄坯經標記后，從連鑄機輸送輥道送來，經加熱爐輸入輥道直接送到爐后的裝料輥道進行裝爐加熱，裝爐溫度大于或等于850℃。連鑄坯一般加熱到1200～1250℃，部分碳素鋼和某些低合金鋼采用低溫出爐工藝，可略降50～100℃。為確保帶鋼的厚度精度，在精軋機上設有動作靈敏、控制精度高的液壓AGC 厚度自動控制系統(tǒng)，在F1～F7上還采用了CVC 軋機。對需要檢查的鋼卷則送到檢查線，打開鋼卷進行檢查。表41板坯外形和尺寸公差項目厚度寬度長度鐮刀彎上下彎公差㎜177。(b) 對尺寸形狀和表面質量目測異常的板坯要進行實測，檢查其是否符合板坯技術條件中的有關規(guī)定。加熱制度包括加熱溫度、加熱時間和加熱速度[9]。一般低碳鋼溫度范圍較大，高碳鋼和高合金鋼加熱范圍較小。另外有些鋼種加熱到相變溫度時將產生很大的組織應力，因此在該溫度中要進行一段保溫；第二個時期是指高溫帶加熱時期是指即指當金屬加熱到700～800℃以后，這時的金屬導熱性和塑性顯著提高，可采取快速加熱。本設計精軋機選用CVC 軋機 [9]。對于硬、厚、寬的帶鋼采用較大的張力。(a) 軋機中沒有帶鋼時的參考值換輥操作時活套必須抬起，位置參考值可達到最大值。（a）輥縫潤滑系統(tǒng)的優(yōu)點輥縫潤滑系統(tǒng)的主要優(yōu)點是延長了工作輥的使用壽命，減少重車次數(shù)；生產薄帶時減少了軋制力和軋制扭矩；減少了剪應力，改善了帶鋼的表面質量和深沖性能；降低了生產成本；減少了能量消耗。(1) 冷卻形式：層流冷卻。(c) 層流冷卻的設定由精軋機輸出的帶鋼在進入卷取機以前，由于對帶鋼組織和性能方面的要求，必須使其冷卻到所要求的卷取溫度。這個降低過程必須是一個緩慢的斜坡；階段六：帶鋼尾部位于夾送輥時，卷筒的速度控制參考值以恒定的減速度下降，同時必須考慮助卷輥仍然壓在鋼卷上并產生一定的制動力矩；階段七：卷筒停車時，當帶尾定位與預定位時，卷筒停車；階段八：卸卷，當卸卷車運送鋼卷到傳送線時，卷筒以低速反轉。助卷輥工作制度：三個助卷輥安裝在卷筒的周圍，助卷輥具有以下功能：（1）引導帶鋼的頭部纏上卷筒并在卷筒完全膨脹建立起預期的張力之前使帶鋼緊緊纏繞在卷筒上；（2）當帶鋼尾部離開夾送輥時，通過助卷輥確保帶卷的最后幾卷不松散；（3）在帶鋼進入之前，助卷輥切換到速度控制，以卷筒的速度加一個超前值轉動，卷筒建立張力后，助卷輥打開，降速到卷筒的速度；（4）當帶鋼的尾部進入卷取機前的側導位，助卷輥降速到帶鋼速度減去一個滯后值并壓靠在鋼卷上；（5）可以防止在卷取過程中帶鋼被損壞和劃傷。(2) 過程控制級（PCC級）由MELVEC等硬件組成，由光纖環(huán)形數(shù)據(jù)大道進行通訊，其主要功能為：（a) 加熱爐及軋件生產工藝過程中的物流跟蹤；（b 生產過程控制參數(shù)的設定計算，數(shù)據(jù)收集和處理；（c) 人機對話和數(shù)據(jù)處理；過程控制級是熱軋板帶生產中的中央控制環(huán)節(jié)，其作用是提高產品質量和生產效率，并降低能耗。本設計采用了自動控制，即把整個計算機系統(tǒng)組成一個完整的計算機控制系統(tǒng)，其優(yōu)點主要有：響應好，采用因特網(wǎng)，為開放系統(tǒng)，由采用光纖數(shù)據(jù)通道，組成一個非常暢通的通訊網(wǎng)絡，是目前較為完善的一個計算機自動控制系統(tǒng)。第二架也為四輥可逆式軋機，板坯在此機架上軋制1～3 道次，因為隨著板坯厚度減薄和溫度下降，變形抗力增大，而板形及厚度精度要求也逐漸提高，故需采用四輥軋機，以保證有足夠的壓下量和較好的板形。精軋機 F1～F7全部為液壓壓下并設彎輥裝置。各機架負荷分配亦不同，因此前三臺采用工作輥輥徑較大，后四架采用較小的工作輥。第一架為四輥可逆式軋機，板坯在此機架上軋制1～3道次，因為此時板坯溫度高，塑性好，變形抗力小，故選用四輥軋機可滿足工藝要求。(c) 設備預防維修系統(tǒng)主要進行設備薄弱環(huán)節(jié)的分析，指定維修工作計劃，管理設備數(shù)據(jù)，掌握備品，備件及其它的庫存情況。由9個系統(tǒng)分別控制軋線設備。此時張力將達到完全張力的90%，在接下來的卷取過程中這個張力仍將保持。隨著卷徑的增長，電機的轉矩將平穩(wěn)地增加使帶鋼的張力達到一個恒定的值；階段四：卷取，在卷取過程中為了保證帶鋼的張力恒定需要在線計算電機的轉矩。(b) 精軋機輸出輥道速度的設定根據(jù)帶鋼的厚度，采用不同的速度校正系數(shù)及超前率，確保帶鋼正常運行。不同寬度的帶鋼的乳化液流量對應一個不同的恒定值，寬度方向乳化液流量的理論值是40～50 升/秒。(c) 機架無負載，活套控制就被關斷，同時對位置控制器實際活套值必須設定為新的參考值，這樣防止活套產生進一步的運行。表43 各機架軋輥換輥周期軋輥粗軋機R1粗軋機R2精軋機組工作輥支撐輥工作輥支撐輥換輥周期1次∕3周2次∕周1次∕周23次∕班F1F3:1次∕2周F4F7:1次∕周（6） 軋制活套張力制度活套控制給所有的前一個主傳動控制發(fā)出速度修正信號。(4) 張力制度張力是連軋過程中最活躍的因素，軋制線線上能否進行高水平的完成帶鋼的軋制過程，在于對張力的控制。坯料在加熱爐內的加熱的溫度因鋼種而異，視具體工藝實際而定。第一個時期是在低溫帶加熱時期，這個時期由于金屬塑性和導熱性教差，容易造成金屬的外層溫差過大而導致熱應力過大，很容易造成裂紋缺陷。根據(jù)合金相圖、塑性圖及再結晶圖即所謂“三圖”定溫的原則確定加熱溫度。溫度低于1050℃的板坯按順序送入保溫坑，在高溫連鑄坯供應不足時按爐號順序循環(huán)裝入加熱爐。CCDR 坯目標溫度為1100℃，誤差不得超過–50℃，堆放至保溫坑中的坯料無溫度要求。連鑄坯技術標準如下[2]：（a) 外形和尺寸公差必須符合下列要求見下表41。卷取后的鋼卷，由卸卷小車將鋼卷從卷取機卸出，經升降機下降，由鋼卷運輸鏈接受鋼卷，然后由鋼卷運輸鏈系統(tǒng)運輸。帶坯經中間輥道經飛剪切去帶坯頭、尾，后經精軋機前的二次除鱗箱除去帶坯表面的氧化鐵皮，進入精軋機組軋制。高溫連鑄坯被送到設有邊部加熱器的軋制線輥道上，此部分輥道的兩側設有電感應邊部加熱器對在前進過程中的連鑄坯進行加熱，使坯料的溫度達到設定值。圖41 工藝流程簡圖 生產工藝流程本設計采用傳統(tǒng)軋制和直接軋制（CCDR）（Continuous Castingdirect Rolling）相結合的工藝。表面不會有劃痕，并且鋼坯的黑印也少，加熱質量好。為減小水冷滑軌造成的料坯下部的“黑印”，近年來采用了使料坯與水管之間具有隔熱作用的“熱滑軌”。在距末架精軋機190m處裝置三臺卷取機，滿足高速和產量要求；～3mm以下的薄帶鋼，在60m近處再裝設2～3臺近距離卷取機；只在距精軋末架約120m處裝設三臺標準卷取機。雖然水幕冷卻具有較強的冷卻能力，但據(jù)克虜伯公司對三種冷卻方式實驗結果表明，水幕冷卻均勻性不及層流冷卻，所以目前許多廠家仍以層流冷卻方式為主。適用范圍：適用于強冷卻時，如熱軋板出口處。(6) 帶鋼冷卻裝置[19]出精軋后要將帶鋼從800～900℃迅速冷卻到600℃左右。它的功能是將進入精軋機的中間帶坯的低溫尾端和形狀不良的頭尾端切掉，以便帶坯順利通過精軋機組和輸出輥道，送到卷取機，防止穿帶過程中卡鋼和低溫頭尾在軋輥表面產生輥印。邊部溫降大于中部溫降，溫差約100℃，邊部溫差大，在帶鋼橫斷面上晶粒組織不均勻，性能差異大，同時還將造成軋制中邊部裂紋和對軋輥嚴重的不均勻磨損。根據(jù)以上對比分析并參照馬鋼2250熱軋生產線，本設計中的精軋機組方案選用CVC軋機。 ③ 軸向力：PC軋機軸向力很大，這亦是限制交叉角進一步加大的主要因素。其工作輥（WR）磨成S 型，上下兩根軋輥180o對稱擺放，以便形成對稱的輥縫，軋輥的相對竄動形成連續(xù)變化凸度（CVC），它的優(yōu)點是[5]：（a) 操作簡便；（b) 機器結構簡單，易改造；（c) 換輥方便，完成一次換輥操作只需幾分鐘；（d) 板凸度控制能力強，工作輥軸向移動177。它的設備主要包括切頭飛剪前輥道、切頭飛剪導板、切頭飛剪測速裝置、邊部加熱器、切頭飛剪及切頭收集裝置、精軋除磷箱、精軋前立輥軋機、精軋機、活套裝置、精軋機進出口導板、精軋機除塵裝置、精軋機換輥裝置等。② 均溫：帶坯頭尾交換，使尾部處于板卷中心，可保持幾乎恒定的溫度分布。由于調寬時板坯寬度由壓力機錘頭能夠得到精確控制，所以可得到比立輥軋機更高的目標寬度精度。與立輥調寬相比，壓力機調寬具有明顯的優(yōu)越性，即：① 提高了熱軋帶鋼軋機的成材率。根據(jù)本車間生產情況及現(xiàn)場實際狀況，粗軋階段選用兩臺帶立輥的四輥可逆式軋機。因此，軋鋼車間選擇的是否合理對車間生產具有非常重要的作用。粗軋機組由兩架軋機組成，既生產板卷，又生產中厚板。鑒于以上原因，本設計采用常規(guī)熱連軋工藝。（2）投資、建設速度、機械化和自動化程度、勞動條件、工人與管理售貨員的數(shù)量以及將來的發(fā)展。④ 短流程成本低。③ 成材率提高約2%～3%，能耗降低約20%，從而降低了生產成本，使噸鋼成本降低。在傳統(tǒng)工藝中，鋼坯經歷冷卻加熱兩次相變（γ到α和α到γ），原始的奧氏體組織有柱狀晶轉化為等軸的、細的、均勻的晶粒。諸如造船板、橋梁板、鍋爐板、高壓容器板、汽車板、低合金結構鋼板以及優(yōu)質碳素鋼板等都屬于這一類，它們的綜合性能要求較嚴格。＞250600177。表23 鋼板長度允許偏差(mm)公差厚度鋼板長度長度允許偏差≤4≤1500+10＞1500+15≤2000+10＞4~16＞2000~6000+25＞6000+30≤2000+15＞16~60＞2000~6000+30＞6000+40表24 縱切帶鋼的寬度允許偏差（㎜）公稱寬度厚 度≤＞~＞~＞≤160177。 板型不良[25]是由于沿寬度上不均勻變形引起的，當軋制薄帶鋼時，其不均勻變形的敏感性更大，故要求在生產技術上保證其板形良好。軋鋼工作者的任務是按產品標準組織生產，并不斷提高生產技術水平以滿足用戶對產品質m的更高要求。板坯全部為連鑄坯，使用連鑄坯的優(yōu)點[3]：（1） 簡化生產及設備使成材率高金屬節(jié)約6%~12%以上大幅降低能耗和成本。熱裝溫度一般達600～700℃，有的高達800℃以上。(3)連鑄坯直接熱裝工藝(DHCR)。由于市場對板帶鋼的需求仍然很大，而且在近幾年不會下降，因此該大型生產車間的建立是可行的。本設計是年產366萬噸的熱軋板帶鋼車間工藝設計。隨著薄板坯連鑄連軋工藝的出現(xiàn)，給除鱗技術帶來了一個新課題，薄板坯的氧化鐵皮在板坯表面很薄且很粘，氧化鐵皮很難去除，因此高壓水除鱗系統(tǒng)水壓高達到35MPa，在奧鋼聯(lián)的實驗機組上水壓曾高達55MPa。 增大帶鋼產品的優(yōu)質比，調整產品結構，開拓熱軋窄帶鋼產品應用新領域。帶鋼是有一個比較特殊的鋼鐵產品，其直供比例非常高，40%以上直接進入廠家。近年來，由于工業(yè)發(fā)展的需要，對不銹鋼板、電工鋼板(硅鋼片)、造船鋼板、深沖鋼板等生產技術的提高特別注意。(3) 采用自動控制不斷提高產品精度和板形質量。據(jù)不完全統(tǒng)計，目前我國300萬噸以上熱連軋板帶機組主要有于1989年8月3日投產寶鋼2050mm熱軋廠，熱軋機組設計年產量為400萬噸；馬鋼2250機組設計產能550萬噸；武鋼2250機組設計產能400萬噸；沙鋼1700mm熱連軋生產線設計產能450萬噸。在提高鋼鐵冶金、工程設計、工藝和裝備、信息化和計算機應用，管理水平方面不間斷地開展切實的技術進步，跟上經濟全球化的步伐，我國在熱軋寬帶鋼領域能夠達到和保持國際先進水平。目前國內已建和在建熱軋生產線中采用了許多最新技術，如半無頭軋制技術，其在國外剛開發(fā)不久，國內已有多條生產線采用或預留 (唐鋼、馬鋼、漣鋼、本鋼、通鋼等)；如高性能控制器，西門子剛推出新一代閉環(huán)工藝與傳動控制器 TDC，國內已有太鋼 1549mm軋機、武鋼2250mm軋機采用，北京科技大學國家軋制中心承擔的萊鋼 1500mm軋機自動化控制系統(tǒng)也采用了該控制器，使我國緊跟國外最先進的技術發(fā)展。(2) 軋機的國產化率逐步提高。但實際生產中并不追求軋制最薄規(guī)格，因為薄規(guī)格生產的故障率高,輥耗大,酸洗成本高等。這一時期熱帶鋼軋機技術發(fā)展比較緩慢,其中最重要的技術進步是將厚度自動控制（AGC）技術應用于精軋機，從根本上改善了供給冷軋機的原料板帶鋼的厚度差[21]。為提高設計效率和質量；采用VB語言編制了壓下規(guī)程程序；采用CAD繪制車間平面布置圖。一些高性能的汽車用板，高強度鋼板仍有很大一部分需進口。本車間采用常規(guī)半連軋工藝。 The product specification for ~ 21 ㎜ x 900 ~ 1750 ㎜.This workshop half the conventional rolling process. All the slab continuous casting slab. To reduce stock specifications, simplify the rolling process, USES the fixed width press. In order to