【正文】 ．分型面的設計 分型面設在零件開口最大輪廓處分型面設在零件開口處以使塑件開模以后留在動模。如圖； 以鎖模力為技術參數(shù)，必須大于模具在開模方向的投影面積上的總注射力。經(jīng)計算d=2+1=3mm。因此必須考慮排氣問題，注射模成型時排氣通常用如下三種方式進行：a、利用配合間隙排氣b、在分型面上開設排氣槽排氣c、利用排氣塞排氣本塑件可在分型面上開設排氣槽。如圖: 成型零件決定塑件的幾何行狀和尺寸。模具成型零件制造公差用δz表示。(LM) =[(1+ )] =[(1+%)] 0+= 0+第二類型芯尺寸的計算：（1）：查教材P66表318該尺寸的公差為Δ=。 1）矩形型腔的結構尺寸計算在本模具設計中采用了整體矩形型腔，整體矩形型腔的結構簡圖如下：因本模具的型腔大體上似矩形，并且其l370故按一下強度條件公式：S≥底板厚度的計算公式：h≥式中：c，由型腔邊長比l/b決定的系數(shù)。3） 承受一定的側向壓力 承受塑料溶體在充型過程中產(chǎn)生單向側壓力和動模板自身的重力。導柱孔最好做成通孔，以利于排出孔內空氣及殘渣廢料。它包括以下幾個部分，脫模力的計算、推出機構、復位機構等的機構形式、安裝定位、尺寸配合以及某些機構所需的強度、剛度或穩(wěn)性校核。推桿頭的形狀根據(jù)塑件的成型面形式而定。復位零件一般有復位桿復位和彈簧復位兩種形式，本次設計采用復位桿復位形式，圓形截面，設置四根。鎖模力的校核 鎖模力又稱合模力，是指注射成型機的合模裝置對模具所施加的最大夾緊力。 不同型號的注射機其安裝模具部位的形狀和尺寸各不相同，設計模具時應對其相關尺寸加以校核，以保證模具順利安裝，需校核的主要內容有噴嘴尺寸、定位圈、模具的最大厚度與最小厚度及安裝螺釘孔等。雖然這次設計的制件簡單沒有用上側面分型及抽芯機構的設計等，但是經(jīng)過再次復習又一次進行了掌握！經(jīng)過兩個多月的時間，畢業(yè)設計終于可算是劃上了一個句號。在設計中廣泛采用標準件。3. 學會使用各種專業(yè)工程軟件來輔助設計。2. 實際工作能力還有待提高，設計與社會上的實際生產(chǎn)還有很大差距。下載后我可以將壓縮包免費送給你。解決某個問題的多中思路和最優(yōu)方案等。比如材料力學、機械制圖、公差與配合、加工工藝等。通過了本次設計我們已初步了解了工程技術人員的設計思想，掌握了模具設計的相關知識，為以后能獨立完成一套模具設計與制造打下基礎。本次畢業(yè)設計的課題是攝像頭底座注塑模設計,是在修完大學所有課程之后進行的一次綜合性設計,是對以前所學知識的一次全面性檢查。當模具需要利用開模動作完成側向抽芯動作時，開模行程的校核還應考慮為完成抽芯動作所需增加的開模行程。 注射成型機的最大注射壓力應稍大于塑料制品的成型所需的注射壓力，即P0≥P式中 P0——注射成型機的最大注射壓力； P ——塑料制品成型時所需的注射壓力。導向零件由推板導柱與推板導套所組成，本次設計采取導柱與導套相配合的形式，導套在頂桿固定板和副板之間，導柱在支持板上與下模座螺絲連接?？紤]到本塑件的結構形狀，推件板推出機構易使塑件產(chǎn)生變形且易產(chǎn)生毛刺,因此確定用推桿推出機構。固定形式和配合精度 采用H7/r6配合鑲入模板。（4）數(shù)量布置 導柱均勻分布在模具四周如下圖所示：（5）配合精度 導柱固定端與模板之間采用H7/m6的過度配合；導柱的導向部分采用H7/f7的間隙配合。 導向機構的作用1） 定位作用 模具閉合后，保證定模或上下模的位置的正確，保證型腔形狀和尺寸的精度；導向機構在模具裝配過程中也起定位作用，便于裝配和調整。當塑件某一尺寸同時有幾項要求時，以最苛刻的條件作為剛度設計的依據(jù)。第一類型腔尺寸的計算 ①68尺寸的計算：查教材P66表38該尺寸的公差為Δ=。 式中 δs塑料收縮率波動所引起的塑件尺寸誤差；Smax塑料的最大收縮率；Smin塑料的最小收縮率；Ls 塑件的基本尺寸。（1）冷卻系統(tǒng)的設計原則與常見冷卻系統(tǒng)的結構冷卻系統(tǒng)的設計原則為：a） 冷卻水道應盡量多b） 冷卻水道至型腔表面距離應盡量相等c） 澆口出加強冷卻d） 冷卻水道、入口溫差應盡量小e） 冷卻水道應沿著塑料收縮的方向設置此外，冷卻水道的設計還必須盡量避免接近塑件的溶接部位以免產(chǎn)生溶接痕，降低塑件強度；（2）冷卻系統(tǒng)機構的確定塑件的形狀是變化萬千的，因此對于不同的塑件，冷卻水道的位置形狀也不一樣。為了使料流的流動性更好，在模具內溫度更均勻. 當塑料溶體填充型腔時，必須將型腔內和澆注系統(tǒng)內的空氣及塑料受熱或凝固產(chǎn)生的低分子揮發(fā)氣體順利排出模外。 L和D還待定。分型面的形狀分為：平直分型面，傾斜分型面，階梯分型面，曲面分型面，復合分型面。六、 圓角塑件除了使用上要求采用尖角外，其余所有轉角處均應盡可能采用圓角過渡。根據(jù)本次設計的要求，結合表39（參一）初步選定該零件的三個表面的精度分別為6級。螺桿速度范圍為每分鐘50～150轉。（3）注射速度太快，使熔融塑料受大剪切作用而分解，產(chǎn)生分解氣；注射速度太慢，不能及時充滿型腔造成制品表面密度不足產(chǎn)生銀紋。2 溢料（飛邊）（1）注射壓力過高或注射速度過快。 壁厚所需的冷卻時間通常將是大約10到15秒?！　”簤毫八俣韧ǔＪ撬芰铣涮钅Ｇ粫r最高壓力及速度的50％~65％，~?！　≡谥破诽畛淠＞咝颓坏倪^程中，如果制品的填充性能不好，就會發(fā)生壓力降低過大、填充時間過長、填充不滿等等情況，從而使制品存在質量問題。在加工注塑過程中，溫度的設定是否準確是制品外觀和性能好壞的關鍵。供應的粒料往往含有不同程度的水分、熔劑及其它易揮發(fā)的低分子物，特別是具有吸濕傾向的PE含水量總是超過加工所允許的限度。通過本次畢業(yè)設計，雖然產(chǎn)品很簡單，沒有涉及側面分型及抽芯機構的設計，但是使我懂得如何查閱相關資料以及怎樣解決在實際工作中遇到的實際問題，這為我們以后更好的從事模具行業(yè)打下了良好的基礎。需要壓縮包的朋友請聯(lián)系客服1：1459919609或客服2：1969043202。（2） 開題報告一份。2．設計的基本要求和內容（1） 產(chǎn)品圖一張（自己測繪或設計）、裝配圖一張、除彈簧、螺釘、銷釘?shù)葮藴始酝獾乃械某尚突蚪Y構零件圖。我這里還有一個壓縮包，里面有相應的word說明書（附帶：任務書、外文翻譯、答辯ppt）和CAD圖紙（共計16張圖紙）。其中模具結構的設計既是重點又是難點，主要包括成型位置及分型面的選擇，模具型腔數(shù)的確定及型腔的排列和流道布局和澆口位置的選擇，模具工作零件的結構設計，推出機構的設計，拉料桿的形式選擇，排氣方式設計等。 成型特性PE（聚乙烯）注塑成型工藝根據(jù)材料的特性和供料情況，一般在成型前應對材料的外觀和工藝性能進行檢測。清洗料一般用塑料原料（或塑料回收料）。較高的模具溫度通常會導致較長的循環(huán)周期，但它能改進焊接線和制品的外觀效果,所以，模具溫度的范圍應設計定在33到65之間。例如：在充模結束后，保壓壓力立即降低，當表層形成一定厚度時，保壓壓力再上升，這樣可以采用低合模力成型厚壁的大制品，消除塌坑和飛邊。如果從兩側進行冷卻，39。（4）料溫過低。（2）注射壓力小，保壓時間短，使熔料與型腔表面不密貼。保壓壓力及速度通常是塑料充填模腔時最高壓力及速度的50％～65％，～。塑件的尺寸精度是指所獲得的塑件尺寸與產(chǎn)品圖中尺寸的符合程度，及所獲得塑件尺寸的準確度。本次設計的壁厚非均勻，且滿足塑件的最小厚度。注射模一般的有一個分型面，有的有兩個分型面。 球面配合高度h取10㎜； 主流道錐角α取30 ；主流道球面直徑SR=12+8=20㎜。 冷料穴和拉料桿的設計