【正文】 ? ? ? ? ? ? [(1 ) ]zzMsA s A x????? ? ? ? ? ? ? [(1 ) ]zzMsA s A x????? ? ? ? ? ? ? [(1 ) ]zzMsA s A x????? ? ? ? ? ? [(1 ) ]zzMsA s A x????? ? ? ? ? ? 2[ (1 ) ]3zzMsH s H????? ? ? ? ? ? [(1 ) ]zzMsA s A x????? ? ? ? ? ? ? [(1 ) ]zzMsA s A x????? ? ? ? ? ? ? [(1 ) ]zzMsA s A x????? ? ? ? ? `28 表 111續(xù) 型芯 ? [ (1 ) ]zzMsB s B x????? ? ? ? ? ? 2[ (1 ) ]3zzMsh s h????? ? ? ? ? ? [ (1 ) ]zzMsB s B x????? ? ? ? ? ? 2[ (1 ) ]3zzMsh s h????? ? ? ? ? ? [ (1 ) ]zzMsB s B x????? ? ? ? ? ? 2[ (1 ) ]3zzMsh s h????? ? ? ? ? ? [ (1 ) ]zzMsB s B x????? ? ? ? ? ? ? [ (1 ) ]zzMsB s B x????? ? ? ? ? ? 中心距 5 ? / 2 [ (1 ) ] / 2M z s zC s C??? ? ? ? ? 12. 模架、支承與連接零件的設計與選擇 注射模中的各種固定板、墊塊、支承板及模座等均稱為支承零部件，它們與合模機構組裝，便可構成模具的基本骨架。本模具屬`25 于小型模具，為了減少模具零件的加工量和便于加工，采用過渡配合（ H7/m6）將型芯壓入模具，型芯底部用凸肩固定。2= 25 MPa 60 2. 74 m mF p A? ? ?分 = (103) 得知 39。查看回路管壁溫度的溫度偏差為攝氏度，可見冷卻效果是非常好的。 在冷卻設置中，設置模具表面溫度設為 50C? ；熔體溫度 230C? ，開模時間 5s，注射 +保 壓 +冷卻時間為自動，查看頂出條件為頂出溫度 93C? ，頂出凍結百分比為100%； 在流動設置中，參數(shù)均為自動； 在翹曲設置中，勾選分離翹曲原因復選框。 （ 3）澆注系統(tǒng)，冷卻系統(tǒng)創(chuàng)建 右鍵點擊任務欄中的注射位置，放置注射位置在杯底中心。劃分完成后進行網(wǎng)格數(shù)據(jù)統(tǒng)計，網(wǎng)格數(shù)量 8853，無自由邊，無交叉邊，最小縱橫比 ，最大縱橫比 。 `14 冷卻裝置的布置如下 圖 81型腔冷卻系統(tǒng) 圖 82滑塊冷卻系統(tǒng) 圖 83 型芯的冷卻系統(tǒng) `15 9．塑件的 Moldflow 分析 有限元法介紹 Moldflow軟件的原理是有限元法，有限元法是力學、計算方法和計算機技術相結合的產(chǎn)物，由于它在解決工程技術問題時的靈活性、快速及有效性，發(fā)展非常神速，其解題范圍包括了各個領域（固體力學、流體場、電磁場、溫度場、聲場）的數(shù)理方程；其計算機程序幾乎能求解數(shù)理方程中的各類問題，是 工程技術人員必備工具，是力學、機械、土木工程、水力等專業(yè)的學生的必修課。 即 L2=13/sin20176。為不增大模具體積又要保證導滑槽長度，可在模具上采用局部加長導滑槽的方法； 2 滑槽對滑塊的導滑部分采用 間隙配合，配合特性可選用 H8/g7 或 H8/h8， 其`12 它各部分均留有間隙，滑塊的滑動部分和滑槽導滑面的粗糙度 Ra為 m? ； 3由于模具工作時，滑塊在導滑槽內(nèi)要往復移動，為降低磨損，滑塊的材料可用 T8A、 T10A、或 45鋼，導滑部分淬火硬度在 40HRC以上，導滑槽的材料可用耐磨材料或銅滑板， 淬火硬度為 54~58HRC。 `10 圖 71 抽芯機構 抽拔距與抽拔力的計算 抽芯距 抽 芯 距是指型芯從成型位置抽至不妨礙塑件脫模的位置，滑塊所移動的距離。本次設計根據(jù)模具的結構，采用斜導柱抽芯機構。 本塑件的材料 選擇 為 PP（百折膠） ， 有關 參數(shù)為 S=%,E=950MPa, l=40mm，? =， A=， ? =3176。 塑件在模具冷卻定型時，由于體積收縮，其尺寸逐漸縮小，而將型芯或凸模包緊，在塑件脫模時必須克服這一包緊力。因為當塑件壁厚較小，而流程較長時，不但內(nèi)應力增大，而且會因為料流溫度降低較多而造成注射不滿，這時必須增大塑件的壁厚，或增加澆口數(shù)量、改變澆口位置，以縮短最大流程。 選擇設備型號、規(guī)格、確定型腔數(shù) 根據(jù)以上所計算的 結果 ，可選擇設備型號、規(guī)格、確定型腔數(shù)。 總 裝 圖 總裝圖如圖 23所示 。塑料模 是 應用最廣泛的一類模具。 注塑模具在注射制品成型中起著極其重要的作用，除了塑料制品的表面質(zhì)量、成型精度完全由模具決定之外，塑料制品的內(nèi)在質(zhì)量、成型效率也 受模具左右，所以如何高質(zhì)量、簡明、快捷、規(guī)范化地設計注塑模具，成為發(fā)揮注塑成型工藝的優(yōu)越性，擴大注塑制品的首要問題。 Injection Mould。目前世界上工業(yè)發(fā)達的國家和地區(qū)都已相繼采用計算機技術進行注塑模具設計，其主要是采用計算機輔助設計即 CAD 及計算機輔助工程 CAE。 `2 制件的分析 如下圖所示，該制 件為塑料有柄蓋，使用材料為 PP?？蓱糜谖⒉t、餐具、盆、塑料桶、保溫瓶外殼、編織袋等生活用品，也可用于法蘭，齒輪，接頭，把手等工業(yè)元件。 `5 jV = 3cm 由于該塑件外形較大，且需要比較復雜的抽芯機構，因此采用一模一腔，即 n=1 則 Vb=(nVg+Vj)/= 3cm (42) 根據(jù)所計算的各項參數(shù)，選用 J54S200/400 型注塑機，注塑機的參數(shù)如下： 表 41注塑機主要參數(shù) 標稱 注射量 (cm3) 400 注射行程 (mm) 160 注射壓力 (Mpa) 109 合模力 /N 10? 螺桿直徑 (mm) 55 最 大 成 型 面 積（ cm2） 645 模 板 厚度 /mm 最大 406 螺桿轉速 (r/min) 16,28,48 最小 165 噴嘴球半徑（ mm） 12 注射時間 (s) 噴嘴孔直徑（ mm） 4 5. 澆注系統(tǒng) 確定成型位置 由于塑件的手柄處有側凹，我們使用哈夫機構來成型，將兩個滑塊安排在手柄的兩側，每個滑塊成型手柄的一半側凹。 `8 6. 脫模機構的設計 頂出機構 有柄蓋屬于薄壁、深腔殼狀物件，故采用氣動頂出，可簡化模具結構，縮短模具閉合時間，同時塑件無頂痕，保證了有柄蓋表面的光滑度。 由于 ? =， d=90mm； ? /d= 所以 該塑件為 薄壁 塑件，又因為塑件的斷面為 圓 環(huán)形， 根據(jù)參考知其計算公式： F= 122 c o s ( ta n )(1 )E Sl fk?? ? ?? ?? + （ 61） 式中， S 是塑料平均成型收縮率（ %）； E 是塑料的彈性模量（ MPa） 。帶動側向成型零件作側向移動的整個機構稱為側向分型與抽芯機構。斜導柱抽芯機構主要由滑塊、滑塊槽、滑塊固定板和斜導柱等零件組成。 則 22( c os sin )Q lhp f ????=（ ++++3? ） ? 45? 8（ ? — sin2? ） = `11 抽芯機構的設計 1. 螺塞 圖 71 斜導柱 抽芯機構 塑件的側向抽芯機構如上圖所示，開模時，斜導柱隨定模一起運動，其帶動滑塊運動，直到運動到 定位裝置 的位置；閉模時，斜導柱先進入斜導柱孔，在斜導柱和楔緊塊的作用下，使側向機構順利合模。鋼珠直徑 7mm，彈簧絲直徑 1mm。 `13 8. 溫度調(diào)節(jié)機構的選擇 模具溫度調(diào)節(jié)對塑件質(zhì)量的影響 (1)尺寸精度 對一般塑件 ,必須使模溫較低 ,并保持恒定溫度 ,以減少塑件成型收縮率的波動 ,提高塑件尺寸穩(wěn)定性 ； (2)形狀精度 模具型芯和型腔的各部分溫差太大 ,會使塑件收縮不均勻導致翹曲變形 ,特別是對于壁厚不一致和形狀復雜的塑件 ,常常會出現(xiàn)因收縮不均勻而變形的情況 ,因此 ,必須設計合適的冷卻回路 ,使模具型腔、型芯各個部分的溫度基本一致，從而使塑件各部分的冷卻速度相同； (3)力學性能 對于結晶型塑料冷卻速度影響其結晶度，而結晶度又影響其力學性能。曾經(jīng)有人做過統(tǒng)計：三個階段所用的時間分別占總時間的40%~50%、 5%及 50%~55%。最后進行網(wǎng)格配向診斷，連通性診斷，自由邊診斷等，均沒有問題。繼續(xù)分析。首先查看分析日志，在分析日志中查出最大注塑機鎖模力為 7 噸；最大注射壓力為 ，充填時間為 ，在充填階段的 ，流動速率為 立方 cm 每秒時，發(fā)生速度與壓力的切換，保壓階段從 ，在 ，壓力完全釋放，在 保壓結束。優(yōu)化方案的分析報告如下圖： `21 圖 910 變形，不同的收縮 圖 911 充填時間 圖 912 凍結時間 `22 圖 913 熔接痕 改變冷卻系統(tǒng)如圖，加長滑塊處冷卻水道，使不同的冷卻產(chǎn)生的變形縮小。 `24 材料厚度與注射機開模 行程的校核 材料厚度的校核 查文獻 [17]得材料 校核 的 公式： min maxH H H?? (104) 式中 minH — 注射機允許的最小厚度（ J54S200/400 注射機的 minH ＝ 165mm）； maxH — 注射機允許的最大厚度 (J54S200/400 注射機的 maxH ＝ 406mm)。引起制品產(chǎn)生尺寸偏差的原因很多 ， 據(jù)目前的生產(chǎn)經(jīng)驗來說，主要的原因是來自塑件的收縮率、成型零部件的制造偏差及其在使用過程中的磨損等三方面。通過 8個 Φ 16的斜導柱與定模固定板連接，定位圈通過 4 個 M4 的內(nèi)六角螺釘與其連接，定模座板與澆口套為 H6/f5配合。設計要點： (1)應有一定厚度； (2)輪廓形狀和尺寸應與注射機上的動定模固定板相 匹配； (3)模座上開設的安裝結構（螺栓孔、壓板臺階等）必須與設備上安裝的螺孔的大小和位置相適應； (4)材料：碳鋼、 45 鋼 、合金結構鋼，調(diào)質(zhì) 230~270HBS。 導向孔、導套的結構及要求 考慮到裝配方 便，把導套的前面倒一個圓角，內(nèi)孔有一定錐度；為避免孔內(nèi)空氣無法排出而產(chǎn)生反壓力，給導柱的進入造成阻力，合模時有較大噪聲，設計