底座蓋注塑模具的設計畢業(yè)論文(存儲版)
【正文】 ，澆口位置使料流的流程過長，熔接處料溫過低，熔接痕處強度低，會形成明顯的接縫，如果澆口位置使料流的流程短，熔接處強度高。澆口寬度b=(～)A189。4 模具設計方案論證 型腔布置對于一模多件的模具型腔布置，在保證澆注系統(tǒng)分流道的流程短、模具結(jié)構(gòu)緊湊、模具能正常工作的前提下，盡可能使模具型腔對稱、均衡、取件方便。如圖所示：導向機構(gòu)的主要作用有：定位、導向和承受一定側(cè)壓力。根據(jù)矩形外殼的形狀特點，其推出機構(gòu)可采用推桿推出。影響注射模冷卻的因素很多，如塑件的形狀和分型面的設計，冷卻介質(zhì)的種類、溫度、流速、冷卻管道的幾何參數(shù)及空間布置，模具材料、熔體溫度、塑件要求的頂出溫度和模具溫度，塑件和模具間的熱循環(huán)交互作用等。總之，要做到優(yōu)質(zhì)、高效率生產(chǎn)，模具必須進行溫度調(diào)節(jié)。δz/2177。采用推管推出機構(gòu)，由于該塑件的脫模力不是太大，推管的布置空間足夠，所以無須用繁瑣的計算方法確定推管的尺寸大小，可以根據(jù)經(jīng)驗選取d=3 mm的國際推管，注意保證推出距離略大于型芯的突出長度2～3mm，即推出距離大于17 mm。 通過本次設計，任何簡單的塑件的注射成型都需要在設計之前都要明白其工藝性。同時在實際以設計出價廉物美的模具。同時，感謝在做課題過程中為我提供便利和幫助的老師和同學們，感謝班的所有同學們，感謝我們在一起度過的這段忙碌又偷快的時光。 技術(shù)要求：熱處理 正火183HRC設計劉自秀20125P20西安機電信息技師學院校核比例1：1定模固定板審核共6 張 第 1張設計劉自秀20125P20西安機電信息技師學院校核比例1：1動模固定板審核共6 張 第2 張技術(shù)要求：熱處理、正火183~235HB 技術(shù)要求：熱處理、淬火回火50~55HRC設計劉自秀20125P20西安機電信息技師學院校核比例1：1小型芯審核共 6 張 第4 張技術(shù)要求：熱處理、淬火回火50~55HRC 設計劉自秀20125P20西安機電信息技師學院校核比例1：1大型芯審核共 6 張 第 3 張 。本次畢業(yè)設計的工作量十分大，涉及的知識面很大，加之我的模具設計實踐操作知識很少，在做課題的過程中遇到了很多困難，論文在老師的熱心幫相下才得以順利完成。模具CAD技術(shù)是模具傳統(tǒng)設計方式的革命，大大提高了設計效率，尤其是系列化或類似注射模具設計效率更為提高。注射機的開模行程是有限的，取出制品所需的開模距離必須小于注射機的最大開模距離，本模具為單分型面注射模具，SZY500型螺桿式注射機的最大開模行程與模厚無關(guān)，校核關(guān)系為SH1+H2+(5～10)試中S注射機的最大開模行程，查參考設計手冊得SX—ZY500型柱塞式注射機的開模行程S=500mm； H1塑件脫模所需的推出距離，該塑件的脫模推出距離為40mm H2塑件的高度（不包括澆注系統(tǒng)高度），該塑件的高度為10mm；計算得 H1+H2+(5～10)=40+10+10=60S=500mm以上分析證明，SZY500型螺桿式注射機能滿足要求，故可以。HRC≥55。10+ 0 12+ 0 26+ 0 0 型芯的高度尺寸6 + 0Hm=[（1+Scp）Ls+] 0 9+ 0 0 + 0 0 中心距22177。在注射成形過程中，模具的溫度直接影響塑件的成型質(zhì)量和生產(chǎn)效率，根據(jù)塑料的要求，注射到模具內(nèi)的塑料溫度為2000C左右，而從模具中取出塑件的溫度約為600C，溫度降低是由于模具通入冷卻水，將溫度帶走了，普通的模具通入常溫的水進行冷卻，通過調(diào)節(jié)水的流量就可以調(diào)節(jié)模具的溫度因外殼使用的塑料是PC，要求模溫高，若模具溫度過低則會影響塑料的流動性，增加剪切阻力，使塑件的內(nèi)應力較大，甚至還出現(xiàn)冷流痕、銀絲、注不滿等缺陷。由于電加熱清潔、結(jié)構(gòu)簡單、可調(diào)節(jié)范圍大，所以在該模具應用電加熱。由于塑件基本對稱且無單向側(cè)壓力，所以采用直導柱導向便可滿足合模導向及閉模后的定位。成型塑件內(nèi)壁的大型芯裝在動模板上。否則，被壓縮的空氣產(chǎn)生高溫，會引起塑件局部碳化燒焦，或塑件產(chǎn)生氣泡，或使塑件熔接不良引起強度下降，甚至充模不滿。l=(～)+b/2,取l=2 mm。熔接痕是充型時前端較冷的料流在型腔中的對接部位，它的存在會降低塑件的強度，所以設置澆口時應考慮料流的方向，澆口數(shù)量多，產(chǎn)生熔接痕的機會很多。當塑料熔體通過澆口時，剪切速率增高，同時熔體的內(nèi)磨檫加劇，使料流的溫度升高，粘度降低，提高了流動性能，有利于充型?！?，部分塑件常用斷面尺寸推薦范圍。但加工困難，而且正方形截面不易脫模，所以在實際生產(chǎn)中較常用的截面形狀為梯形、半圓形及U形。為了便于將凝料從主流道中拔出，應將主流道設計成圓錐形，其斜度為2176?？紤]到塑件的外觀要求較高，以及一模八腔的布置、PC對剪切速率較為敏感等因素，澆口采用分便加工修整、凝料去除容易且不會在塑件外壁留下痕跡的側(cè)澆口，模具采用單分型面結(jié)構(gòu)兩板模，模具制造成本比較容易控制在合理的范圍內(nèi)。在選擇分型面時，根據(jù)分型面的選擇原則，考慮不影響塑件的外觀質(zhì)量、便于清除毛刺及飛邊、有利于排除模具型腔內(nèi)的氣體、分模后塑件留在動模一側(cè)及便于取出塑件等因素，分型面應選擇在塑件外形輪廓的最大處，如圖所示。而且應使塑件流在動模部分，由于推出機構(gòu)通常設置在動模的一側(cè)，將型芯設置在動模部分，塑件冷卻收縮后包緊型芯，使塑件留在動模，這樣有利脫模。=由于該塑件外形較小，且需要比較簡單的抽芯機構(gòu)，因此采用一模八腔，即n=8則 Vb=(nVg+Vj)/= 根據(jù)該塑件的結(jié)構(gòu)特點和PC的成型
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