【正文】 180 Φ150 100 +9內形尺寸R1+ 0 Φ1012+ 026中心距22177。（2） 塑件的表面質量分析該塑件要去外觀光潔、色彩艷麗，不允許有成形斑點和熔接痕，塑件表面粗糙度無特殊要求。（3）塑件的結構工藝性分析①從圖紙上看，該塑件的外形為四方殼，壁厚均勻，且符合最小壁厚要求。②由于該塑件無側孔和內凸，所以不用考慮側向分型抽芯裝置。 ③為使塑件順利脫模，可在塑件內部處增設1176?！?176。的拔模斜度。 綜上所述，該塑件可采用注射成型加工。 (4)塑件的生產批量該塑件的生產類型是大批量生產，因此在模具設計中要提高塑件的生產率，傾向于采用多型腔、高壽命、自動脫模模具，以便降低生產成本。（1）計算塑件體積和重量==塑件的質量計算：查有關手冊，取PC的密度為ρ=179。,所以塑件的質量為M=Vρ=179。=。（2）確定型腔數量由于塑件的內孔有尺寸精度要求，不宜采用太多型腔數目，而該塑件的生產批量為大批量生產，為盡量提高生存率，決定采用一模八腔，型腔平衡布置在型腔板兩側，這樣有利于澆注系統(tǒng)的排列和模具的平衡（3）確定注射成型的工藝參數根據以上所計算的結果，可選擇設備型號、規(guī)格、確定型腔數。注射機的額定注射量為Vb，每次的注射量不超過它的80%，即 n=()/ 式中 n—型腔數；Vj—澆注系統(tǒng)的體積（g）；—塑件體積。估算澆注系統(tǒng)的體積Vj：根據澆注系統(tǒng)初步方案進行估算澆注系統(tǒng)體積。=由于該塑件外形較小，且需要比較簡單的抽芯機構，因此采用一模八腔，即n=8則 Vb=(nVg+Vj)/= 根據該塑件的結構特點和PC的成型性能，查有關資料初步確定塑件的注射成型工藝參數，見下表： 塑件的注射成型工藝參數工藝參數內容工藝參數內容預熱和干燥溫度80～90℃成型時間/s注射時間3～5時間2h保壓時間15～30料筒溫度/℃后段180～200冷卻時間15～30中段210～230總周期40～70前170～190螺桿轉速/（r/min）30～60噴嘴溫度/℃180～190后處理方法紅外線燈烘箱模具溫度/℃60～80溫度/℃70注射壓力/MPa70～90時間/h2～4 （4）確定模具溫度及冷卻方式PC為非半結晶型塑料，流動性中等，壁厚一般，因此在保證順利脫模的前提下應盡量可能降低模溫，以縮短冷卻時間，從而提高生產率。所以模具應考慮采用適當的循環(huán)水冷卻，成型模具溫度控制在60～80℃。 6（5）確定成型設備由于塑件采用注射成型加工，使用一模兩八；腔分布，因此可計算出一次注射成型過程所用塑料量為：W=8w+w廢料=+20%=。根據以上一次注射量的分析以及考慮到塑件品種、塑件結構、生產批量及注射工藝參數、注射模具尺寸大小等因素，參考設計手冊，初選SX—ZY500型螺桿式注射機。記錄下SX—ZY500型柱塞式注射機的主要技術參數，見下表： SX—ZY500型柱塞式注射機的主要技術參數序號主要技術參數項目參數數值1最大注射量/cm179。5002注射壓力/MPa10403鎖模力/kN14004動、定模模板最大安裝尺寸/（mmmm）620x5205最大模具厚度/mm4506最小模具厚度/mm3007最大開模行程/mm5008噴嘴前端球面半徑/mm129噴嘴孔直徑/mm410定位圈直徑/mm1253 分型面及澆注系統(tǒng)的設計 塑料在模具型腔凝固形成塑件，為了將塑件取出來，必須將模具型腔打開，也就是必須將模具分成兩部分，即定模和動模兩大部分。定模和動模相接觸的面稱分型面。通常有以下原則： （1）分型面的選擇有利于脫模：分型面應取在塑件尺寸的最大處。而且應使塑件流在動模部分，由于推出機構通常設置在動模的一側，將型芯設置在動模部分，塑件冷卻收縮后包緊型芯，使塑件留在動模，這樣有利脫模。如果塑件的壁厚較大，內孔較小或者有嵌件時，為了使塑件留在動模，一般應將凹模也設在動模一側。拔模斜度小或塑件較高時，為了便于脫模，可將分型面選在塑件中間的部位，但此塑件外形有分型的痕跡。 （2）分型面的選擇應有利于保證塑件的外觀質量和精度要求。 （3）分型面的選擇應有利于成型零件的加工制造。（4）分型面應有利于側向抽芯，但是此模具無須側向抽芯，此點可以不必考慮。不論塑件的結構如何以及采用何種設計方法，都必須首先確定分型面，因為模具結構很大程度上取決于分型面的選擇。該塑件為外殼，外形表面質量要求較高。在選擇分型面時，根據分型面的選擇原則，考慮不影響塑件的外觀質量、便于清除毛刺及飛邊、有利于排除模具型腔內的氣體、分模后塑件留在動模一側及便于取出塑件等因素，分型面應選擇在塑件外形輪廓的最大處，如圖所示。 澆注系統(tǒng)由主流道、分流道、澆口和冷料井組成。在設計澆注系統(tǒng)之前必須確定塑件成型位置，可以才用一模八腔，澆注系統(tǒng)的設計是注塑模具設計的一個重要的環(huán)節(jié)，它對注塑成型周期和塑件質量（如外觀，物理性能，尺寸精度）都有直接的影響，設計時必須按如下原則：（1）型腔布置和澆口開設部位力求對稱，防止模具承受偏載而造成溢料現(xiàn)象。（2）型腔和澆口的排列要盡可能地減少模具外形尺寸。（3）系統(tǒng)流道應盡可能短，斷面尺寸適當（太小則壓力及熱量損失大，太大則塑料耗費大）：盡量減少彎折，表面粗糙度要低，以使熱量及壓力損失盡可能小。（4）對多型腔應盡可能使塑料熔體在同一時間內進入各個型腔的深處及角落，及分流道盡可能平衡布置。（5）滿足型腔充滿的前提下，澆注系統(tǒng)容積盡量小，以減少塑料的耗量。（6）澆口位置要適當，盡量避免沖擊嵌件和細小型芯，防止型芯變形澆口的殘痕不應影響塑件的外觀。考慮到塑件的外觀要求較高，以及一模八腔的布置、PC對剪切速率較為敏感等因素，澆口采用分便加工修整、凝料去除容易且不會在塑件外壁留下痕跡的側澆口，模具采用單分型面結構兩板模，模具制造成本比較容易控制在合理的范圍內。澆注系統(tǒng)的設計如圖所示。1主流道和定位圈的設計主流道是塑料熔體進入模具型腔是最先經過的部位，它將注塑機噴嘴注出的塑料熔體導入分流道或型腔，其形狀為圓錐形，便于熔體順利的向前流動，開模時主流道凝料又能順利拉出來，主流道的尺寸