【正文】 模式。通常初期會有較高的頻率做評估審核，每星期一次，并且要在問題發(fā)生時做記錄，審核時才可找出影響效率分數(shù)的真IK原因。業(yè)務流程是整個供應商管理庫存系統(tǒng)建設的重要環(huán)節(jié)，直接關(guān)系到系統(tǒng)在將來是否能夠順暢運行。根據(jù)VMI定義，零部件庫存所有權(quán)歸海納川司擁有，A汽車公司在接收零部件時，所有權(quán)才發(fā)生轉(zhuǎn)移。(2)框架協(xié)議制定階段在A汽車公司與海納川雙方高層達成初步共識的基礎(chǔ)上，雙方派出相關(guān)人員磋商具體事宜，共同制度目標框架，進一步擴大共識的范圍，最后簽訂執(zhí)行協(xié)議，以承若和規(guī)定在合作建立供應商管理庫存過程中的責任、權(quán)利及遵守的約定。通過供應商協(xié)作系統(tǒng)使得成本占有的雙方都得到降低；③目標一致性原則：供需雙方必須明確各自的責任，在觀念上達成一致的目標，并且體現(xiàn)在框架協(xié)議中。整理數(shù)據(jù)得到BRAKE BOOSTER LHD的2011年5訂購數(shù)據(jù)如下表48所示，以及其5月的需求量如下表49所示：表48 BRAKE BOOSTER LHD訂購數(shù)據(jù)表 Order Date of BRAKE BOOSTER LHD 下單時間 52 55 59 514 519 52239。通用零部件的需求受車型排產(chǎn)的影響較小，但A汽車公司所有車型的年產(chǎn)量是一定的，因此C類零部件的需求相對也比較穩(wěn)定。則再訂購點ROP:ROP = ss RL，其中：R=物資周期性需求量L=物資交貨期根據(jù)零件BRAKE BOOSTER LHD的円需求量的均值為172,交貨期均值為4天代入公式可得零件BRAKE BOOSTER LHD的再訂購點為：40北京交通人學專業(yè)碩士學位論文 A汽車公司零部件庫存控制方棄安全庫存：M=ZZ/365=34 箱即每年只需要對SPREADER NUT進行約12次的訂貨就能滿足生產(chǎn)需求，還使得其庫存總成本最小。(2)安全庫存和再訂購點的設置安全庫存是指在給定時間內(nèi)，為了滿足需求而對物資保有超過預測數(shù)量的庫量。接下來正對Q逐個取值進行計算，求得3020123=2897個總成本，剔除非可行解，取最小總成本對應的Q為最佳訂購批量。ll，當Q^Xx^t 0眾0 ,又0，0，= 0i = 1，2,...,//其中，第i個周期的剩余庫存M等于這個周期的初始庫存A,與需求量《的差；當?shù)趇1個周期的剩余庫存小于第i個周期的需求量A時，需要訂購，則第i個周期的訂購次數(shù)、等于‘1+1，第i個周期的初始庫存；I,等于第i1個周期的剩余庫存加上訂購量Q。根據(jù)A類和B類零部件的特點，采用定量定購法進行庫存控制。C類零部件主要集中于螺釘、螺帽、墊片、卡箍等零件，這類零件體積小，價值低，易損易耗。經(jīng)過計算，可得A汽車公司E車2011年后六個月產(chǎn)量預測準確率如圖42所示：E車月產(chǎn)量預測準確率：% — — — —% —.........■.一.......—一…―……■.% 一——???7 8 9 10 11 12圖42 E車2011年后六個月產(chǎn)量預測準確率 丨 Accuracy of EClass Production Forecast依據(jù)預測結(jié)果和結(jié)果分析，可以看出，A汽車公司E車2011年后六個月產(chǎn)量預測的準確率均在90%以上，因此可以說通過簡單移動平均法能夠取得較好的預測結(jié)果。根據(jù)調(diào)研，得到A汽車公司生產(chǎn)的E車和C車在2011年12個月產(chǎn)量記錄如表41所示，并制定曲線圖如圖41所示：表41 A汽車公司2011年的產(chǎn)量 2011 Production Data of A Automobile CompanyJtlBL 1 2 3 | 4 | 5 6E車 3335 3027 3168 3254 3305 3748 2284 2078 2257 2117 2038 2598總數(shù) 5619 5105 5425 5371 5343 63467 8 9 10 H 12 3244 3608 3578 3362 3653 3568 C 車 2636 2868 2659 2578 2648 2453 5880 6476 6237 5940 6301 6021A汽車公司2011年度產(chǎn)量4000 35003000 2500 2000 ……車? I1500 I ......????.?,.■—一1000 丨 —...—.—......—... /0 丨 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12圖41 A汽車公司2011年度產(chǎn)量圖 2011 Production Diagram of A Automobile Company下面對E車2011年前6個月的產(chǎn)量進行簡單移動平均法對后六個月的產(chǎn)量進行預測，移動時間的長度取6個月。 需求預測零部件需求預測的精確性直接影響零部件庫存控制的效果，預測越準確，控制效果越好。訂貨提甜期是指從發(fā)出訂單令到訂購物資進入倉庫所需要的時間間隔。A汽車公司零部件庫存，具有以下特點：零部件種類繁多、數(shù)量龐大；供應商分布范圍大，零部件到貨期跨度比較大；部分零部件具有較高的專用特性；由于A汽車公司為混線生產(chǎn)，專用零部件的需求將隨著生產(chǎn)計劃的變化而波動較大。采購策略的隨意性主要還是因為公司自身保有大量零部件庫存造成的。(1)缺乏分類管理沒有對零部件實施有針對性的重點管理，沒有將主要精力放g重點零部件的管理和監(jiān)控上。通過A汽車公司零部件庫存現(xiàn)狀可以看出，A汽車公司較高的零部件庫存量導致A汽車公司零部件的庫存控制主要存在以下三個方面的問題：需求預測準確率低，缺乏分類管理且采購策略單一，缺乏與供應商之間供應鏈協(xié)作意識。A汽車公司采用的是SAP系統(tǒng)，當系統(tǒng)中發(fā)現(xiàn)某零部件的庫存量低于安全庫存（7天需求量）時，采購人員根據(jù)需求計劃丌始組織訂貨，補充庫存，保障生產(chǎn)供應。合理的庫存結(jié)構(gòu)是保障供應和實施庫存控制的前提，A汽車公司為避免缺貨損失、造成生產(chǎn)停線的風險，規(guī)定所有零部件在公司的庫存量為7天的需求量。 庫存現(xiàn)狀傳統(tǒng)庫存管理模式下，供應鏈各節(jié)點企業(yè)之間缺乏庫存信息的有效交流，一旦出現(xiàn)某種零部件供不應求的情況，A汽車公司商便會故意夸大其訂貨需求。 訂貨策略現(xiàn)狀A汽車公司對所有的零部件都釆取統(tǒng)一的訂購方法，堅持避免缺貨損失、造成生產(chǎn)停線的風險的原則，目標是使得所有零部件在公司的庫存量高于7天的需求量。存儲能力強，并不是說儲存越多的零部件來保證生產(chǎn)不缺件，就能為公司創(chuàng)造更多的效益，生產(chǎn)并不是一個企業(yè)創(chuàng)造利潤的唯一途徑，從物流過程中獲得利潤也將是公司盈利的一個重要的途徑，這也就是物流作為“第三利潤源”的魅力所在。 缺乏分類管理且采購策略單一零部件種類繁多，各類零部件的特性不盡相同，顯然對所有零部件一視同仁并采取單一的訂購策略是不合適的。明顯可以看出，庫房永遠積壓有7天的零部件庫存，若能適當降低庫存，釋放庫存空間，同時也將釋放被占用的流動資金和減少物流總成本。4A汽車公司零部件庫存控制方案 零部件庫存控制需求分析隨著公司發(fā)展壯大，A汽車公司越來越重視物流對于汽車制造的重要性，降低物流成本、提高生產(chǎn)能力、優(yōu)化庫存控制將成為A汽車公司的物流管理新目標。(2)訂貨提前期訂貨提前期是影響庫存控制決策的另一重要因素。庫存量的增加，意味著企業(yè)要占用更多的資金，產(chǎn)生更大的成本，因此對企業(yè)而言，盲目地提高服務水平并不一定會給企業(yè)帶來期望的經(jīng)濟效益，因此將服務水平定位到一個合理的水平，也是企業(yè)進行庫存控制決策時必須考慮的重要因素。下面以A汽車公司2011上半年的月產(chǎn)量對2011下半年的月產(chǎn)量進行預測。準確率在80%以上為良好預測，90%以上為精確預測。B類零部件主要為部分價值較低的專用件和一些價值較高的通用件。 A類和B類零部件訂購方案A類和B類零部件是各個車型的專用零部件和部分通用零部件中，庫存資金占有率比較高，這兩類零部件的需求根據(jù)生產(chǎn)計劃的變化而改變，因此對這兩類零部件的庫存控制是零部件庫存控制中的重點。一義,^ ok = J、1，當(42)39。表46 Demand Date of 天數(shù) 123456789 10需求量 123 123 129 149 152 152 0 0 152 162天數(shù) 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20需求量 162 162 162 0 0