【正文】 接方式設計 該零件的側向抽芯機構用于成型零件的側向孔，由于側向孔的尺寸較小，考慮到型芯強度和裝配問題，采用組合式結構。 由于在一般情況下，模具制造公差、磨損、和成 型收縮波動是影響塑件公差的主要因素，因而，計算成型零件時應主要考慮以上三項因素的影響。δ t 一般取 ～ ㎜，以纖維為填料的塑料取 ～ ㎜。 查表（塑料模設計及制造 附錄 C）得尼龍的收縮率為 S＝ ～ ％，故平均收縮率Scp ＝（ ＋ ）％ /2＝ ％，模具制造公差取 z＝△ /3，（查中國模具設計大典 P373表 ）。 化為 ? L ＝ [L塑 （ 1＋ k）－（ 3/4）△ ]?? ＝ [179。 (1＋ )－ 2/3179。 ()/2 ＝ 177。這時，應根據塑料的粘度不同，在不產生溢料的情況下，將允許的最大間隙值 [δ ]作為塑料模型腔的剛度條件。此時，型腔的允許變形量[δ ]受塑件收縮值限制，即 [δ ]＝ St 式中 S—— 塑件材料的成型收縮率（ %）； t—— 塑件的壁厚（㎜）。 下凹模型腔側壁厚度計算 下凹模型腔為矩形整體式型腔，根據矩形整體式型腔的計算公式 h＝ 3 4][?ECpa （塑料模設計及制造 P111 329） h—— 型腔側壁厚度（㎜）； C—— 系數，由 L/a 值選定，（查塑料模設計及制造 P111 表 39）； P—— 型腔內熔體的壓力，一般取 25～ 45MPa； a—— 型腔側壁受熔體壓力部分的高度（㎜）； E—— 彈性模量，鋼材取 179。對于柔性塑料采用低模溫有利于塑件尺寸穩(wěn)定。 據統(tǒng)計，對于注射模具，注射時間約占成型周期的 5%，冷卻時間約占 80%，推出時間約占 15%。 104 J/kg ＝ 179。 模具結構采用一模兩腔兩板式結構，采用側澆口頂出機構直接采用頂竿頂出。其最小注射量應不小于額定注射量的 20﹪。 2415＝ 此處選定的注塑機為 250KN，滿足要求。 徐州師范大學本科生畢業(yè)設計 推桿注塑模設計 30 第十章 模具裝配與試模 模具裝配時要求相鄰裝配單元之間的配合與聯接均需要按裝配工藝確定的裝配基準進行定位與固定，以保證其間的配合精度和位置精度，從而保證型芯與型腔間能精密均勻的配合和定位，開合運動及側向抽芯機構與推出脫模機構都能夠實現運動的精確性。 同時為適應塑件注射成型條件，還必須設置有合理的塑料注射流道和冷卻系統(tǒng)元器件，諸如： 徐州師范大學本科生畢業(yè)設計 推桿注塑模設計 31 （ 1）定位、導向元件與配合副。根據改模情況的不同，試模可能會在批量生產前多次進行直到模具完全改正所有問題。 在此 也非常感謝這四年來 每一 位老師的精心教誨。袁老師有著扎實的專業(yè)知識和豐富的現場經驗，他以其淵博的知識、嚴謹的治學態(tài)度、開拓進取的精神和高度的責任心給我的學習和生活以很大的幫助。模具在完成所有配件并裝配完畢后，需要通過實際的注塑并得到注塑樣品，然后通過樣品檢測才能確定模具的制作是否完全符合設計要求。然后，再由注射機推動推板，使腿桿頂出塑件與流道凝料，合模時再由定模推動復位桿，由復位桿帶動頂桿固定板和頂桿實現頂桿的復位，為下一個注塑循環(huán)作準備。 開模行程校核 所選注塑機的最大行程與模具厚度有關，故注塑機的開模行程應滿足下式 S機 －（ H模 － H最小 ）＞ H1 ＋ H2 ＋（ 5～ 10）㎜ 式中： H1 —— 推出距離，㎜； H2 —— 包括澆注系統(tǒng)在內的塑件高度，㎜； S機 —— 注塑機最大開模行程，㎜。 F鎖機 ＞ P模 A 徐州師范大學本科生畢業(yè)設計 推桿注塑模設計 29 式中： P模 —— 熔融型料在型腔內的壓力（ 20MP～ 40MP）； A—— 塑件和澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面之和，經計算為 2512 ㎜ 2 ； F鎖機 —— 注塑機的額定鎖模力， KN。為了保證正常的注射成型，選擇注射機時，注塑機的最大注塑量應大于制品的質量 或體積（包括流道及澆口凝料和飛邊），通常注塑機的實際注塑量最好在最大注塑量的80﹪。 大水口模架總共有四種形式： A型、 B型、 C 型、 D型。 104 J/g 徐州師范大學本科生畢業(yè)設計 推桿注塑模設計 26 Q3 ＝ WQ2 ＝ 179。因此，為保證塑件質量，模溫必須適當、穩(wěn)定、均勻。對于熱塑性塑料注射成型時在模溫過低，充模速度又不高的情況下，塑件內應力增大，易引起翹曲變形或應力開裂，尤其是粘度大的工程塑料。在不知分界尺寸時，則應分別按強度條件的剛度條件計算型腔尺寸，取大者為型腔壁厚尺寸。型腔的剛度不 足，塑件成型時變形很大，不利于塑件脫模。 型腔剛度和強 度計算的依據歸納 （ 1）成型過程不發(fā)生溢料。 C＝ C塑 （ 1＋ k）177。 ] 3/ ＝ ? 177。（ 1＋ ）－ 3/4179。 b) 定模結構設計 該零件的定模板上沒有形腔，直接用平板。 型腔和型芯尺寸計算應注意 、磨損和模具成型零件的制造誤差的影響，而型腔深度和高度尺寸的計算中只考慮收縮率和成型零件制造誤差的影響，由于磨損對其影響甚小，故不考慮。 徐州師范大學本科生畢業(yè)設計 推桿注塑模設計 19 第五章 成型零件結構設計 成型零件的工作尺寸是指成型零件上直接用以成型塑件部分的尺寸，主要有型腔和型芯的徑向尺寸、型腔和型芯的深度尺寸和中心距尺寸等。＋ ?20cos15 ＋ ?20sin4 ＋（ 5～ 10） ＝ 40 ㎜ 取 L＝ 40 ㎜。 L/[σ ]彎 cosα ) 3/1 ＝（ 179。 sin30′ cos30′） ＝ 179。 確定抽芯距 抽芯距一般應大于成型孔的深度，本塑件孔壁厚度為 2 ㎜，另加 2～ 3 ㎜的抽芯安全系數，可取抽芯距 S抽＝ 4 ㎜ 確定斜銷傾角 斜導柱的傾斜角α是斜抽芯機構的主要技術數據之一，它與抽拔力以及抽芯距有直接關系，一般取α＝ 15176。根據傳動零件的不同，這類機構可分為斜導柱、彎銷、斜導槽、斜滑塊和齒輪齒條等許多不同類型的 側向分型與抽芯機構，其中斜導柱側向分型與抽芯機構最為常用，下面將分別介紹。如圖所示的水平分型方式既可降低模具的復雜程度，減少模具加工難度又便于成型后出件。 ，以利排氣。采取型腔設在動模內，推管脫模。 9. 模具零件易于加工。還要 考慮減小造成塑件大、小端的尺寸差異要求等。 一般的，分型面有平直分型面、傾斜分型面、階梯分型面、曲面分型面、瓣合分型面和立體分型面等幾種形式。所以，在流道設計時，應考慮：較大的截面面積，有利于減少流道的流動阻力；較小的截面周長，有利于減少熔 融塑料的熱量散失。一般應遵循以下原則： （ 1）避免引起熔體破裂現象 （ 2）有利于熔體流動和補縮 （ 3）有利于型腔內氣體的排出 （ 4）減少熔接痕和增加熔接強度 （ 5）防止料流將型心或嵌件擠壓變形 查表得 SZ40/25 型注射機噴嘴的有關尺寸； 噴嘴前端孔徑： d0 ＝ 4 ㎜； 噴嘴前端球面半徑： R0 ＝ 10㎜； 根據模具主流道與噴嘴的關系 R＝ R0 ＋（ 1～ 2）㎜ d＝ d0 ＋ (～ 1)㎜ 取主流道球面半徑 R＝ 12 ㎜； 取主流道的小端直徑 d＝ 為了便于將凝料從主流道中拔出將主流道設計成圓錐形，其半錐角為 1176。此外狹小的澆口便于澆道凝料與塑件分離，便于修整塑件，成型周期較短。 （ 5）當分流道較長時，其末端應設置冷料穴，以防止冷料頭堵塞澆口或進入型腔而影響塑件質量。在加工平衡式布 置的分流道時，應特別注意各對應部位尺寸的一致性，否則達不到一致進料的目的。分流道的設計應能使塑料熔體的流向得到平穩(wěn)的轉換并盡快地 充滿型腔，流動中溫度降得盡可能低。 （ 6） 防止塑件翹曲變形 當流程較長或需采用多澆口進料時，應考慮由于澆口收縮 等原因引起塑件翹曲變形問題，必須采用必要的措施予以防止或消除。 徐州師范大學本科生畢業(yè)設計 推桿注塑模設計 6 第二章 確定模具的結構方案 注射模結構設計主要包括：分型面選擇、模具形腔數目的確定以及形腔的排列方式和冷卻水道的布局及澆口位置設置、模具工作零件的結構設計、側向分型與抽芯機構的設計、推出機構的設計等內容。 注射機的選用 本塑件采用一模兩件的模具結構，考慮其外形尺寸、注射時所需壓力和工廠現有設備等情況，初步選用注射機為 SZ40/25 型。 （ 1） 注射裝置 其主要作用是將塑料均勻地塑化，并以足夠的壓力和速度將一定量的熔料注射到模具的型腔中。 （ 5） 適用注塑機類型：螺桿式、柱塞式均可。因此，必須針對 一應用 特定 領域，通過提高其某些性能，來擴大其應用 的 領域。最下部的圓柱，底面直徑為 ，高 。該制件是由幾個不同尺寸的圓柱形組成，但總體來看還是很簡單的一個塑料制件。 徐州師范大學本科生畢業(yè)設計 推桿注塑模設計 2 推桿零件圖 (圖 12) 塑件的原材料分析 聚酰 胺纖維 又稱 尼龍（ Nylon），簡稱 PA，是分子主鏈上含有重復酰胺基團 — [NHCO]—的熱塑性樹脂總稱。 增強型 PA6 的注射成型工藝參數如下： （ 1） 密度（ g/ cm3）： 。 ㎏ /dm3? ＝ 1 .693 g 徐州師范大學本科生畢業(yè)設計