【正文】 淬火鋼的合理切削條件 ? 刀具材料的選擇 ? 由淬火鋼的切削加工性可知，加工淬火鋼時(shí)，刀具切削刃負(fù)荷重，磨損快，因此應(yīng)選擇紅硬性好、耐磨性高、強(qiáng)度及抗沖擊能力好的刀具材料。 ～ 15176。 。 ? 刀尖圓弧半徑 ? 增大刀尖圓弧半徑可改善刀尖強(qiáng)度，提高刀具壽命，并減小工件表面粗糙度值。硬度高者切削速度取小值，硬度對(duì)速度的選取起決定性作用，當(dāng)淬火鋼硬度增至 HRC65 時(shí)，切削速度將降至 10m/min以下。高耐腐蝕應(yīng)用。每一品種的刀具材料都有其最佳加工對(duì)象，也即存在切削刀具材料與加工對(duì)象的合理匹配問(wèn)題 ? 一、切削刀具材料與加工對(duì)象的力學(xué)性能匹配 ? 二、切削刀具材料與加工對(duì)象的物理性能匹配 ? 三、切削刀具材料與加工對(duì)象的化學(xué)性能匹配 數(shù)控刀具的特點(diǎn) ? 刀片和刀具幾何參數(shù)和切削參數(shù)的規(guī)范化、典型化； ? 刀片或刀具材料及切削參數(shù)與被加工工件的材料之間匹配的選用原則； ? 刀片或刀具的耐用度及其經(jīng)濟(jì)壽命指標(biāo)的合理化； ? 刀片及刀柄的定位基準(zhǔn)的優(yōu)化； ? 刀片及刀柄對(duì)機(jī)床主軸的相對(duì)位置的要求高； ? 對(duì)刀柄的強(qiáng)度、剛性及耐磨性的要求高； ? 刀柄或工具系統(tǒng)的裝機(jī)重量限制的要求； ? 對(duì)刀具柄的轉(zhuǎn)位、裝拆和重復(fù)精度的要求； ? 刀片及刀柄切入的位置和方向的要求； ? 刀片和刀柄高度的通用化、規(guī)則化、系列化； ? 整個(gè)數(shù)控工具系統(tǒng)自動(dòng)換刀系統(tǒng)的優(yōu)化。海洋油氣開(kāi)采應(yīng)用。因此，用硬質(zhì)合金切削淬火鋼時(shí)，切削速度在滿足刀具壽命要求時(shí)，可適當(dāng)高些。精車時(shí)取小絕對(duì)值，粗車時(shí)取大絕對(duì)值，有沖擊條件下切削時(shí)，也可取 10176。 ～ 15176。常因張應(yīng)力而產(chǎn)生崩刃破壞。但由于鋼在淬火后塑性大大降低，切削時(shí)塑性變形小，雖然切屑呈帶狀，但較脆容易折斷，不易產(chǎn)生粘刀和積屑瘤，能獲得較小的已加工表面粗糙度值。 ），磨出負(fù)倒棱，刀尖圓弧半徑適當(dāng)加大（ 1 ～ 2mm），主偏角減小，以增強(qiáng)刀尖強(qiáng)度，減輕單位長(zhǎng)度上的刀刃負(fù)荷，改善刀刃散熱條件，同時(shí)伴以負(fù)刃傾角（ 0 ～ 15176。冷硬鑄鐵硬度極高，脆性很大，切削層單位面積切削力（或簡(jiǎn)稱單位切削力）很大。而中心冷卻速度慢，仍保持灰口組織（碳全部或大部分以片狀石墨存在于鑄鐵中）或麻口組織（介于白口和灰口之間）。 ? 在實(shí)際加工中，除了合理選擇上述切削條件之外，有時(shí)可在切削加工前安排一次高溫回火處理。 切削用量 ? 背吃刀量 ? 加工高錳鋼時(shí)，背吃刀量宜取中等數(shù)值，既避免切削力過(guò)大，又避免切削刃和刀尖在上一道工序形成的硬化層中切削而加速刀具的磨損。 ，粗車時(shí)取數(shù)值較大的負(fù)值、精車時(shí)取數(shù)值較小的負(fù)值。 ～ 10176。陶瓷刀具取前角5176。但又因?yàn)楦咤i鋼是單相奧氏體組織，韌性高、切削變形大，加工硬化嚴(yán)重。另外，高錳鋼的切削加工性還會(huì)受到加工方式、零件尺寸大小、熱處理狀態(tài)的影響。其硬化程度可達(dá)近 3倍，致使單位切削力很大，車外圓時(shí)約比加工 45鋼時(shí)增大 60%。 加工特點(diǎn) ? 高錳鋼的原始硬度和屈服強(qiáng)度雖然不高（與 45鋼相近），但其抗拉強(qiáng)度較高（約為45鋼的 2倍），塑性很大（約為 45 鋼的 4倍），韌性也特別高（約為 45鋼的 8倍）。硫化油適用于一般車削、鉆削、拉削、鉸削等；硫化豆油（其成分為硫的質(zhì)量分?jǐn)?shù) %，豆油的質(zhì)量分?jǐn)?shù) %，錠子油的質(zhì)量分?jǐn)?shù)75%，煤油的質(zhì)量分?jǐn)?shù) 10%不但潤(rùn)滑性能好且滲透性和吸附性能強(qiáng)，特別適用于不銹鋼的鉆孔、擴(kuò)孔和鉸孔的精加工工序；切削油中加入煤油時(shí)，可增加潤(rùn)滑液的滲透性能，例如煤油的質(zhì)量分?jǐn)?shù) 15 ～ 25%、硫化油的質(zhì)量分?jǐn)?shù) 85 ～ 60%和油酸的質(zhì)量分?jǐn)?shù)15%所組成的切削液，適用于不銹鋼的精加工和深孔加工；不銹鋼鉸孔和攻螺紋等工序，也可使用液體二硫化鋼作切削液。而且，由于不銹鋼的牌號(hào)不同，熱處理狀態(tài)不同，所允許的切削速度也不相同。由于不銹鋼容易粘刀，刀具前面粗糙度應(yīng)小于 。此外， YG 類硬質(zhì)合金與含鈦不銹鋼的黏結(jié)強(qiáng)度系數(shù)遠(yuǎn)小于 YT 類硬質(zhì)合金，因此生產(chǎn)中不宜用 YT 類普通硬質(zhì)合金加工不銹鋼，特別是含鈦的不銹鋼，而多用 YG 類硬質(zhì)合金。 ? 奧氏體 鐵素體不銹鋼，在金相組織中含有一定量的鐵素體，并析出硬度極高的金屬間化合物，其強(qiáng)度比奧氏體不銹鋼還要高。主要用于硝酸、磷酸、氮肥等化工設(shè)備。 C）比鑄鐵、碳鋼［（ ～ *106/176。 C。 鋼精加工經(jīng)典槽型 鋼半精加工經(jīng)典槽型 鋼粗加工經(jīng)典槽型分析 鋼的粗加工經(jīng)典槽型分析 不銹鋼 （ M類 ） 不銹鋼的切削加工性特點(diǎn) ? 與 45號(hào) 鋼相比，不銹鋼屬于難加工材料，其相對(duì)切削加工性約在 ～ 。調(diào)質(zhì)后它們的金相組織一般為索氏體，硬度達(dá) 3550HRC。一般采用 640660176。 合金鋼 ? 高淬透性合金調(diào)質(zhì)鋼 ? 這類鋼的 δb=、 δs=。 ak約在 。 ? 在汽車行業(yè)的典型部件有：連桿、凸輪軸、球籠式等速萬(wàn)向節(jié)、輪轂、轉(zhuǎn)向部件等。 ? 切削用量在切削合金滲碳鋼時(shí)，由于含碳量低，塑性較大，要特別注意的就是在精加工時(shí)，切削速度的選擇不但要考慮刀具壽命，更重要的是應(yīng)避開(kāi)產(chǎn)生積屑瘤和鱗刺的速度范圍。 切削特點(diǎn) ? 合金滲碳鋼較突出的切削加工性特點(diǎn)是塑性高。 工件加工工藝路線 ? 一般滲碳零件的工藝路線為：鍛造 ——正火 ——機(jī)加工 ——滲碳 ——淬火、回火 ——精加工（磨削）。 CGI的抗拉強(qiáng)度是灰口鑄鐵的兩到三倍，并且熱導(dǎo)率較低，所以加工 CGI會(huì)產(chǎn)生較高的切削力，并在切削區(qū)域產(chǎn)生較多的熱量。與灰口鑄鐵一樣， CGI中的石墨顆粒被拉長(zhǎng)并隨機(jī)定向，但 CGI的石墨顆粒更短而厚并有圓邊。鐵素體含量高的球墨鑄鐵更軟，形成積屑瘤的趨勢(shì)也越高。沒(méi)有化學(xué)磨損。這意味著可鍛鑄鐵對(duì)裂紋的敏感度較低，斷裂強(qiáng)度和延伸率較高。特定切削力： 790 – 1350 N/mm178。常見(jiàn)被加工材料 加工特點(diǎn)及刀具選擇 關(guān)于鐵碳相圖 熱處理常識(shí) ? 淬火：將鋼件加熱到奧氏體化溫度并保持一定時(shí)間，然后以大于臨界冷卻速度冷卻，以獲得非擴(kuò)散型轉(zhuǎn)變組織，如馬氏體、貝氏體和奧氏體等的熱處理工藝 ? 回火：將淬火后的鋼，在 AC1以下加熱、保溫后冷卻下來(lái)的熱處理工藝。 ? Cr (鉻 )、 Mo (鉬 ) 和 V (釩 ) 等形成的硬化物，可增加材料的強(qiáng)度和硬度，但會(huì)降低切削加工性 切削加工性概述 ? 短切屑材料，在大多數(shù)工況下具有良好的切屑控制。與之相比，灰口鑄鐵為薄片狀結(jié)構(gòu)，更容易破裂。在切削過(guò)程中僅產(chǎn)生磨料磨損。 切削加工性 ? 球墨鑄鐵形成積屑瘤的趨勢(shì)很高。抗金屬疲勞能力是灰鑄鐵的兩倍。 切削加工性 ? 根據(jù)切削加工性，蠕墨鑄鐵位于灰口鑄鐵和球墨鑄鐵之間。常用材料牌號(hào)如15Cr、 20Cr 、 20CrMnTi、 20CrMnMo等。且鉻鎳鋼的切削加工性隨含碳量、含鎳量以及所含合金種類的增加而變差。 ? 對(duì)于硬度、強(qiáng)度和韌性都比較高的滲碳鋼，如 18Cr2Ni4WA 和20CrNi4等，可以適當(dāng)減小刀具的前角，并取較小數(shù)值的負(fù)刃傾角，增加刀尖強(qiáng)度，提高刀具壽命。常規(guī)應(yīng)用包括：輪軸、軸類、結(jié)構(gòu)鋼、管件和鍛件。 ? 中淬透性合金調(diào)質(zhì)鋼 ? 這類鋼有較高的強(qiáng)度和韌性， δb=、 δs=。 。*+%/) 鉻鎳調(diào)質(zhì)鋼，鍛造后硬度很高，達(dá) 341388HB，很難切削加工，必須進(jìn)行高溫回火或