【正文】 單位為毫米 序號 項 目 允許偏差 說 明 1 直管段 中心 到機組 Y軸線的距離 D蝸殼進口直徑。焊疤應磨平，傷及母材者應補焊后磨平，并作磁粉探傷檢查。 GB/T8564— 2020 8 表 7 接力器基礎安裝允許偏差 序 號 項 目 轉 輪 直 徑 mm 說 明 D?3000 3000≤D6000 6000≤D8000 8000≤D10000 D≥ 10000 1 垂直度 mm/m 2 中心及高程 mm ? ? ? ? ? 從座環(huán)上法蘭面測量 3 至機組坐標基準線平行度 mm 4 至機組坐標基準線距離 mm ? 轉輪裝配 混流式水輪機分瓣轉輪應按專門制定的組焊工藝進行組裝、焊接及熱處理，并符合下列要求： a) 轉輪下環(huán)的焊縫不允許有咬邊現(xiàn)象，按制造廠規(guī)定進行探傷檢查，應符合要求； b) 上冠組合縫間隙符合 要求； c) 上冠法蘭下凹值不大于 ，上凸值不應大于 ，最大不得超過 。設計無要求時，應符合表 9 要求； 表 9 轉輪單位質量的許用不平衡量值 eper 最大工作轉速 r/min 125 150 200 250 300 400 轉輪單位質量的允許不平衡量值 eper g ? mm/kg 550 450 330 270 220 170 轉槳式水輪機轉輪葉片操作試驗和嚴密性耐壓試驗應符合下列要求： a) 試驗用油的油質應 合格，油溫不應低于 5?C； b) 在最大試驗壓力下，保持 16h； c) 在試驗過程中，每小時操作葉片全行程開關 2 次 ~3 次； d) 各組合縫不應有滲漏現(xiàn)象，單個葉片密封裝置在加與未加試驗壓力情況下的漏油限量，不超過表 10 規(guī)定，且不大于出廠試驗時的漏油量； 表 10 每小時單個槳葉密封裝置漏油限量 轉輪直徑 D mm D?3000 3000≤ D6000 6000≤ D8000 8000≤ D10000 D≥ 10000 每小時單個槳葉密封漏油限量 ml/h 5 7 10 12 15 e) 轉輪接力器動作應平穩(wěn)，開啟和關閉的最低油壓一般不大于額定工作壓力的 15％； f) 繪制轉輪接力器行程與葉片轉角的關系曲線。下固定止漏環(huán)的中心作為機組基準中心。對于推力頭裝在水輪機主軸上的機組，主軸和轉輪吊入機坑后的放置高程，應較設計高程略高，以使推力頭套裝后與鏡板有 2mm?5mm 的GB/T8564— 2020 11 間隙。 在最大開度位置時，導葉與擋塊之間距離應符合設計要求，無規(guī)定時應留 5mm?10mm。當設計有特殊要求時，應符合設計要求。每平方厘米面積上至少有一個接觸點；每塊瓦的局部不接觸面積，每處不應大 于 5％，其總和不應超過軸瓦總面積的 15％。 蝸殼及尾水管排水閘閥或盤形閥的接力器，均應按 條要求作嚴密性耐壓試驗。 6 貫流式水輪機安裝 埋入部件安裝 GB/T8564— 2020 14 貫流式水輪機尾水管安裝，其允許偏差應符合表 17 的要求。 GB/T8564— 2020 15 水導軸瓦與軸承殼的配合應符合 條的要求；軸承殼、支持環(huán)及導水錐之間的組合面間隙應符合 條的要求。 主軸、轉輪和轉輪室安裝 轉輪裝配后，進行嚴密性耐壓試驗和動作試驗應符合 要求。 過流面和組合面應按設計要求安裝密封件和涂密封膠，并進行密封嚴密性檢查，不得滲漏。 機殼安裝 分瓣組合的機殼應符合 條要求。 b) 軸承間隙調整應符合 要求。噴針的接力器為內(nèi)置式接力器時，應檢查油、水混合排污腔的漏油、漏水情況，不得滲漏。 8 調速系統(tǒng)的安裝與調試 油壓裝置的安裝與調試 回油箱、壓力罐基礎件和設備的安裝，其允許偏差應符合表 20 的要求。 油泵、電動機試運轉，應符合下列要求： a) 電動機的檢查、試驗，應符合 GB 50150 的有關要求； b) 油泵一般空載運行 1h，并分別在 25％、 50％、 75％、 100％的額定壓力下各運行 15min，應無異 ?，F(xiàn)象； c) 運行時，油泵外殼振動不應大于 ，軸承外殼溫度不應大于 60?C； d) 在額定壓力下，測量油泵輸油量不應小于設計值。其絕緣電阻測定和耐電壓試驗，應按GB 50150 中的電氣設備交接試驗標準的有關要求進行。其零偏一般不大于其輸出量 (電流、電壓 )額定值的 5％；在工作油壓力范圍內(nèi)，其壓力零漂一般不應引起接力器明顯的移動。 導葉、輪葉的緊急關閉、開啟時間及導葉分段關閉行程、時間與設計值的偏 差，不應超過設計值的 ?5％，但最終應滿足調節(jié)保證計算的要求。置放大系數(shù)和杠桿比為設計最大值，向隨動系統(tǒng)輸入相當于接力器全行程 10％的階躍信號，觀察接力器運動情況；能使隨動系統(tǒng)保持穩(wěn)定且不超調的最大的放大系數(shù)和杠桿比，便為其實用開環(huán)增益。 承重機架，支臂組合縫的頂端用 塞尺檢查，局部不接觸長度不應超過頂端總長度的 10％。軸瓦的瓦面材料與金屬底坯的局部脫殼面積總和不超過瓦面的 5％，必要時可用超聲波或其它方式檢查。 定子裝配 制造廠內(nèi)疊片的分瓣定子組合后，應符合下列要求： a) 機座組合縫間隙用 塞尺檢查，在螺栓及定位銷周圍不應通過； b) 鐵心合縫處按設計要求加墊，加墊后鐵心合縫處不應有間隙； c) 鐵心合縫處槽底部的徑向錯牙不應大于 ； d) 合縫處線槽寬度應符合設計要求； e) 定子機座與基礎板的組合應符合 條要求。 對于定位筋在制造廠已焊接的機座，應根據(jù)機座結構計算焊縫的收縮量、必要時進行模擬焊接試驗并作工藝評定，以確定合縫處加墊的厚度。 應檢查測圓架中心柱的實際直徑和測臂的靜平衡情況； c) 在機座組合的工藝合縫中按制造廠要求加墊片。在推力瓦受力狀態(tài)時用 塞尺檢查薄瓦與 托瓦之間應無間隙。 分瓣式承重機架組合，其中心體與支臂的組焊要求可按照 和 要求進行。 以手動、自動方式進行機組的 開機、停機和緊急停機模擬試驗，調速系統(tǒng)的動作應正常，報警信號正確。 從開、關兩個方向，測繪在不同水頭協(xié)聯(lián)關系下的導葉接力器行程與輪葉接力器行程的關系曲線及開關規(guī)律，應符合設計要求；其輪葉隨動系統(tǒng)的不準確度，應小于全行程的 ％。 手動操作導葉接力器開度限制，檢查機械柜上指示器的指示值，應與導葉接力器和輪葉接力器的行程一致。 調速系統(tǒng)充油調整試驗 接入振蕩電流，檢查電液轉換裝置的振蕩值應符合設計要求。 導葉和輪葉接力器處于中間位置時 (相當于 50％開度 )，回復機構各拐臂和連桿的位置，應符合設計要求，其垂直或水平偏差不應大于 1mm/m；回復機構的聯(lián)接應牢固，并按設計要求做負載試驗。油泵腔體內(nèi)應注入合格的汽輪機油。 折向器開口應大于射流半徑 3mm，但不超過 6mm。 噴嘴和接力器組裝后，在 16％額定壓力的作用下，噴針及接力器的動作應靈活。預裝定位后，應與機殼鉆鉸定位孔，并配裝定位銷； c) 在機組軸線檢查合格后安裝水導軸承，應符合下列要求： 1) 稀油軸承油箱，不允許滲漏，應按 條的要求做煤油滲透試驗； 2) 軸承冷卻器應按 條的要求作耐壓試驗； 3) 油質應合格，油位高度應符合設計要求，偏差一般不超過 ?6mm。分流管及叉管的焊縫應無滲漏現(xiàn)象，叉管法蘭不應產(chǎn)生有害變形。 主軸密封安裝應符合 和 要求。 導水機構安裝 內(nèi)、外導 水環(huán)和活動導葉整體吊入機坑時，應將內(nèi)導水環(huán)和導水錐與管型座的同軸度調整到不大于 。 操作油管應嚴格清洗，連接可靠，不漏油，且保證內(nèi)操作油管在外操作油管內(nèi)滑動靈活。支承座安裝后應測對地絕緣電阻，一般 不小于 ?。 主軸工作密封安裝應符合下列要求： a) 工作密封安裝的軸向、徑向間隙應符合設計要求，允許偏差不應超過實際平均間隙值的 ?20％； b) 密封件應能上下自由移動，與轉環(huán)密封面接觸良好；供排水管路應暢通。 水導及主軸密封安裝 軸瓦應符合下 列要求： a) 橡膠軸瓦表面應平整、無裂紋及脫殼等缺陷；巴氏合金軸瓦應無密集氣孔、裂紋、硬點及脫殼等缺陷，瓦面粗糙度應小于 ?m 的要求； b) 橡膠瓦和筒式瓦應與軸試裝，總間隙應符合設計要求。 導葉立面間隙，在用鋼絲繩捆緊的情況下，用 塞尺檢查，不能通過；局部間隙不超過表 15 的要求。 導葉及接力器安裝調整 導葉端面間 隙應符合設計要求。 筒形閥安裝應符合下列要求： a) 筒體組焊后，在自由狀態(tài)下筒體圓度應符合設計要求； b) 接力器和管路安裝調整應符合設計要求，并保證各接力器動作時間的一致性； c) 筒體的焊接應符合 JB/T 4709 和 的規(guī)定； d) 同步機構和行程指示器的安裝應符合設計要求，全行程動作應平穩(wěn)。止漏環(huán)需冷縮或機械壓入時，應符合設計要求。試驗時應帶引水板，配重塊應焊在引水板下面的上冠頂面上，焊接應牢固。 機坑里襯安裝的允許偏差應符合表 6 要求。 蝸殼工地水壓試驗或保壓澆筑蝸殼層混凝土時，按設計要求進行。 蝸殼拼裝的允許偏差應符合表 3 要求。 表 1 尾水管里襯安裝允許偏差 單位為 毫米 序號 項 目 轉輪直徑 D 說 明 D?3000 3000≤D6000 6000≤D8000 8000≤D10000 D≥ 10000 1 肘管斷面尺寸 ? (B,r) ? (B,r) H斷面高度， B斷面長度， r斷面弧段半徑 2 肘管下管口 與混凝土管口平滑過渡 3 肘管、錐管上管口 中心及方位 4 6 8 10 12 測量管口上 X、 Y標記與機組 X、 Y基準線間距離 4 肘管、錐管上管口 高程 0??8 0??12 0??15 0??18 0??20 等分 8?24點測量 5 錐管管口直徑 ? D管口直徑設計值，等 分 8?24點測量 帶法蘭及插入式尾水管應符合表 17 要求 6 錐管相鄰管口內(nèi) 壁周長之差 L管口周長 7 無肘管里襯的錐 管下管口中心 10 15 20 25 30 吊線錘測量或檢查與混凝土管口平滑過渡 轉輪室、基礎環(huán)、座環(huán)安裝的允許偏差應符合表 2 要求。成對鍵應配對檢查，平行度應符合設計要求。 各部件安裝定位后，應按設計要求鉆鉸銷釘孔并配裝銷釘。合縫間隙用 塞尺檢查，不能通過；允許有局部間隙，用 塞尺檢查，深度不應超過組合面寬度的 1/3，總長不應超過周長的 20％；組合螺栓及銷釘周圍不應有間隙。埋設部件與混凝土結合面，應無油污和嚴重銹蝕。 水輪發(fā)電機組安裝完成后，應按本標準及 DL/T507 的要求進行啟動試運行，綜合檢驗設計、機組制造和安裝質量。 機組安裝前，應閱讀與安裝有關的土建設計圖紙，并參與 對交付安裝的土建部位驗收。制造廠有特殊要求的，應按制造廠有關技術文件的要求進行。 GB/T8564— 2020 1 水輪發(fā)電機組安裝技術規(guī)范 1 范圍 本標準規(guī)定了水輪發(fā)電機組及其附屬設備的安裝、調試和試驗的要求。 本標準實施之日起代替 GB 8564— 1988。 本標準是對 GB 8564— 1988《水輪發(fā)電機組安裝技術規(guī)范》 (以下簡稱原標準 ) 的修訂。 本標準所代替標準發(fā)布時間： 1988 年 4 月 12 日。 本標準也適用于可逆式抽水蓄能機組的安裝及驗收。 發(fā)電機組及其附屬設備的安裝工程，除應執(zhí)行本標準外，還應遵守國家及有關部門頒發(fā)的現(xiàn)行安全防護、環(huán)境保護、消防等規(guī)程的有關要求。對主要材料，必須有檢驗和出廠合格證明書。 設備檢查和缺陷處理應有記錄和簽證。 楔子板應成對使用，搭接長度在 2/3以上。多臺機組在安裝時，每臺機組應用標有同一系列標號的部件進行裝配。 現(xiàn)場制造的承壓設備及連接件進行強度耐水壓試驗時，試驗壓力為 倍額定工作壓力，但最低壓力不得小于 ，保持 10min，無滲漏及裂紋等異?，F(xiàn)象。 機組所有的監(jiān)測裝置和自動化元件應按出廠技術條件檢查試驗合格。為防止漏水，過流面組合縫可封焊，焊縫表面應打磨光滑。若鋼管已安裝好，則以鋼管管口為 高程 ?5 基準，中心偏差不應超過蝸殼板厚的 15％。 蝸殼安裝、焊接及澆筑混凝土時，應有防 止座環(huán)變形的措施。對于主軸采用摩擦傳遞力矩的結構，一般不允許上凸； d) 下環(huán)焊縫處錯牙不應大于 ；